针对现场存在的质量问题，实在我们可以通过剖析其缘故原由，并采纳预防方法及管理方法，现总结如下，仅供参考。

一、施工缝（梁、楼板）夹渣、洗泵砂浆遗落

施工缝处混凝土结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成构造整体性不良；洗泵砂浆在楼板上没有强度，给构造造成巨大的安全隐患。

1.1 缘故原由剖析：

1、在浇筑混凝土前没有负责处理施工缝表面；浇筑过程中，振捣不足密实。

2、楼板、梁在混凝土浇筑前清理不到位，或在梁内未设置清扫口，楼板上的锯末和木块等眇小垃圾存在梁内，无法清理出来。

3、分层分段施工时在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在混凝土表面，未负责检讨清理，再次浇筑混凝土时混入混凝土内。

4、浇筑顶板混凝土时，洗泵砂浆没有妥善处理，导致砂浆遗撒到楼板面。

1.2 预防方法：

1、在已硬化的混凝土表面上连续浇筑混凝土前，除掉表面水泥薄膜和松动石子或懦弱混凝土层，并充分湿润和冲洗干净，打消残留在混凝土表面的积水。

2、在浇筑前，施工缝宜先铺抹水泥浆或与去石子的同配比混凝土相同的水泥砂浆一层，也可采取涂刷界面剂的方法。

3、在模板上沿施工缝位置留条开口，以便清理杂物和冲洗。
冬季施工时可采取高压风吹。
全部清理后，再将开口封闭，并抹水泥浆或减石子混凝土砂浆，再浇筑混凝土。

4、洗泵砂浆一律采取专用的灰斗吊运下楼，不许可直接浇筑到楼板当中。

1.3 处理方法：

1、对构造构件承载力无影响的眇小裂痕，可将裂痕处加以冲洗，用抗裂砂浆抹补。
如果裂痕开裂较大较深时，应将裂痕、夹层附近的混凝土表面凿毛，将夹层中的杂物和松软混凝土打消，用净水冲洗干净，充分湿润，再采取高一等级的细石混凝土浇筑捣实并负责养护。
对裂痕、夹渣的剔凿、切割都要弹线，修补做到方正、平直，修补都雅。

2、楼板面遗留的洗泵砂浆，专人仔细排查后做好记录。
遗留砂浆的部位要全部剔凿干净，剔至混凝土密实处，用净水冲洗干净，充分湿润，再采取高强修补料修补密实并负责养护。

二、钢筋外露

钢筋混凝土构造内的主筋、负筋或箍筋等露在混凝土表面。

2.1 缘故原由剖析：

1、因合营比不当混凝当地货生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆。

2、混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。

3、混凝土浇筑振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少乃至漏放，钢筋紧贴模板。

4、钢筋混凝土构造断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土水泥浆不能充满钢筋周围。

5、混凝土保护层振捣不密实，或木模板湿润不足，混凝土表面失落水过多等，拆模时混凝土缺棱掉角。

6、楼板厚度浇筑不足，或者浇筑混凝土时，钢筋固定不牢，在混凝土的浸染下，钢筋上浮，混凝土凝固紧缩后面外露。

2.2 预防方法：

1、在浇筑混凝土前，检讨钢筋位置和保护层厚度是否准确。

2、为担保混凝土保护层的厚度，要把稳固定好垫块。

3、为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。
在钢筋密集处，提前采取方法，为振捣棒振捣留有空间。
保护层混凝土要振捣密实。
浇筑混凝土前用净水将木模板充分湿润，并负责堵好缝隙。

4、钢筋较密集时，选配适当的石子。
石子最大颗粒尺寸不得超过构造截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。
构造截面较小，钢筋较密时，可用细石混凝土浇注。

5、混凝土自由顺落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。
操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。
拆模韶光要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。

6、浇筑楼板混凝土时要严控混凝土的浇筑厚度，为了掌握厚度，须在混凝土浇筑前做好标高掌握线；同时在浇筑混凝土时要有专门的看筋人，对钢筋移位、钢筋上浮等立即进行处理，防止露筋再次发生。

2.3 处理方法：

将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用高强修补料抹压平整，如露筋较深，将薄弱混凝土剔除、凿毛，冲刷干净湿润，用高一级的米石混凝土捣实，负责养护。

三、混凝土蜂窝

混凝土局部疏松，砂浆少碎石多，碎石之间涌现空隙，形成蜂窝状的孔洞。

3.1 缘故原由剖析：

1、混凝土合营比不准确，或砂、石、水泥材料计量缺点，或加水量不准，造成砂浆少石子多。

2、混凝土搅拌韶光短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。

3、未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析。

4、混凝土一次下料过多，没有分段、分层浇筑，振捣不实或下料与振捣合营不好，未及时振捣又下料，因漏振而形成蜂窝。

5、模板孔隙未堵好，或模板支设不稳定，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝。

6、碎石、河砂级配差，不便于水泥砂浆充分包裹，形成蜂窝等。

3.2 预防方法：

加强对商品混凝土配料质量检测，易性能不知足哀求的一律退场处理。
混凝土自由倾落高度一样平常不得超过2m。

如超过，要采纳串筒、溜槽等方法下料。
混凝土的振捣分层捣固。
浇筑层的厚度不得超过振动器浸染部分长度的1.25倍。
捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其浸染半径的1.5倍；对细骨料混凝土拌合物，则不大于其浸染半径的1倍。

振捣器至模板的间隔不大于振捣器有效浸染半径的1/2。
为担保高下层混凝土结合良好，振捣棒插入下层混凝土5cm。
混凝土振捣时，必须节制好每点的振捣韶光。

得当的振捣征象为：混凝土不再显著下沉，不再涌现气泡。
浇注混凝土时，常常不雅观察模板、支架、堵缝等情形。
创造有模板走动，立即停滞浇筑，并在混凝土初凝前修整无缺。

3.3 处理方法：

混凝土有小蜂窝，可先用净水冲洗干净，然后用去石子混凝浆修补。
如果是大蜂窝，则先将松动的碎石和突出的颗粒剔除，只管即便形成喇叭口，外口大些，然后用净水湿润冲洗干净，再用高一等级的微膨胀细石混凝土捣实，负责养护。

四、混凝土麻面

混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。

4.1 缘故原由剖析：

1、模板脱模剂涂刷不屈均，拆模时混凝土表面粘结模板。

2、模板接缝拼装不严密，浇筑混凝土时缝隙漏浆。

3、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损。

4、混凝土硬化过程后养护方法不当或根本没有养护，拆模过早。

5、混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡勾留在模板表面。

4.2 预防方法：

模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。

木模板浇筑混凝土前，用净水充分湿润，洗濯干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密；大钢模板要均匀涂刷脱模剂。
如有缝隙，填严，防止漏浆。

混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层混凝土均匀振捣至气泡打消为止。
混凝土养护韶光要达到规定韶光才能拆模。

4.3 处理方法：

麻面紧张影响混凝土外不雅观，对付面积较大的部位修补。
即将麻面部位用净水洗擦，充分湿润后用去石子混凝土浆抹刷。

五、混凝土孔洞

混凝土构造内有空隙，局部没有混凝土。

5.1 缘故原由剖析：

1、混凝土工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺负责操作。

2、不按规定下料，吊斗直接将混凝土卸入模板内，一次下料过多。
下部因振捣器振动浸染半径达不到，形成疏松状态。

3、在钢筋密集处或预埋件处，混凝土浇筑欠亨顺，不能充满模板间隙。

4、混凝土中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入混凝土中。

5、混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆。

6、未按顺序振捣混凝土，产生漏振。

5.2 预防方法：

1、加强施工技能管理和质量检讨事情。

2、预留孔洞处在两侧同时下料。
下部每每浇注不满，振捣不实，采纳在侧面开口浇注的方法，振捣密实后再封好模板，然后往上浇筑。

3、掌握好下料，要担保混凝土浇筑时不产生离析，混凝土自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。

4、采取精确的振捣方法，严防漏振。
插入式振捣器采取垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂直或斜向振捣，振捣器插点均匀排列，可采取行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。
每次移动间隔不大于振捣棒浸染半径(R)的l5倍。
振捣器操作时快插慢拔。
防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物。

5、在钢筋密集处，可采取细石混凝土浇筑，使混凝土充满模板间隙，并负责振捣密实。
机器振捣有困难时，可采取人工捣实合营。

5.3 处理方法：

将孔洞惩罚散的混凝土和突出的石子剔除掉，孔洞顶部要凿成斜面，避免形成去世角，用水洗擦干净，保持湿润72小时后，用比原混凝土强度等级高一级的微膨胀细石混凝土捣实，混凝土内掺10％的UEA膨胀剂，以免新旧混凝土涌现裂痕。

六、缺棱掉角

梁、柱、墙板和孔洞处直角边上的混凝土局部残损掉落，不规整，棱角有缺陷。

6.1 缘故原由剖析：

1、木模板在浇筑混凝土前未湿润或湿润不足，浇筑后混凝土养护不好，棱角处混凝土的水分被模板大量接管，致使混凝土水化不好，强度降落。

2、常温施工时，过早拆除承重模板。

3、拆模时受外力浸染或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。

4、模板拆除过早。

6.2 预防方法：

木模板在浇注混凝土前充分湿润，混凝土浇注后负责浇水养护。

拆除模板时，混凝土应具有足够强度，避免表面及棱角受到破坏。

拆模时不能用力过猛，把稳保护棱角，吊运时，严禁模板撞击棱角。
加强成品保护。

对付处在人多、运料等通道处混凝土阳角，拆模后要把稳将阳角保护好，以免碰损。

6.3 处理方法：

缺棱掉角较小时，净水冲洗。
可将该处用钢丝刷刷净充分湿润后，用水泥砂浆抹补方正。

缺棱掉角较大时，可将不实的混凝土和突出的骨料颗粒凿除，用水冲刷干净湿润，然后用比原混凝土高一级的细石混凝土补好，负责养护。

七、楼板裂痕

7.1 缘故原由剖析：

1、预埋线管特殊是多根线管的集散处是截面混凝土受到较多削弱，从而引起应力集中，随意马虎导致裂痕发生的薄弱部位。

2、混凝土浇捣后过分抹平压光和养护不当过度的抹平压光会使混凝土的细骨料过多地浮到表面，形成含水量很大的水泥浆层，水泥浆中的氢氧化钙与空气中二氧化碳浸染天生碳酸钙引起表面水化紧缩，导致混凝土板龟裂。

而养护不当也是造成现浇混凝土板裂痕的紧张缘故原由。
过早养护会影响混凝土的胶结能力。
过迟养护，由于受风吹日晒，混凝土板表面游离水分蒸发过快，水泥缺少必要的水化水。

而产生急剧的体积存缩，此时混凝土早期强度低，不能抵抗这种应力而产生开裂。
特殊是夏冬两季，因昼夜温差大，养护不当最易产生温差裂痕。

3、楼板的弹性变形及支座负弯矩位置施工中在混凝土未达到规定强度，过早拆模，或者在混凝土未达到终凝韶光就上荷载等。

4、施工中不把稳钢筋的保护，把板面负筋踩弯等将会造成支座的负弯矩，导致板面涌现裂痕。

5、线管在敷设时应只管即便避免立体交叉穿越，交叉布线处可采取预埋线盒，同时在多根线管的集散处宜采取放射形分布，只管即便避免紧密平行排列，以确保线管底部的混凝土浇筑顺利和振捣密实。

7.2 预防方法：

1、在混凝土浇捣前，应先将基层和模板浇水湿透，避免过分接管水分，浇捣过程中应只管即便做到既振捣充分又避免过度。

2、混凝土楼板浇筑完毕后，表面刮抹应限定到最小程度，防止在混凝土表面撒干水泥刮抹，并加强混凝土早期养护。
楼板浇筑后，对板面应及时用材料履盖、保温，负责保养，防止强风和烈日曝晒。

3、严格施工操作程序，早上荷载和过早拆模。
在楼板浇捣过程中更要派专人护筋，避免踩弯面负筋的征象发生。
通过在大梁两侧的面层内配置通长的钢筋网片，承受支座负弯矩，避免因不屈均沉降而产生的裂痕。

4、防止在楼板集中堆放物料过多、过高，形成超载后引起楼板裂痕。

7.3 裂痕的处理

1、对付一样平常混凝土楼板表面的龟裂，先将裂痕洗濯干净，待干燥后用去石子混凝土浆将表面涂刷封闭。
施工中若在终凝前创造龟裂时，可用抹压一遍处理。

2、其它一样平常裂痕处理，其施工顺序为：洗濯板缝后用水泥砂浆抹缝，压平养护。

3、当裂痕较大时，应沿裂痕切八字形凹槽，冲洗干净后，用水泥砂浆抹平，也可以采取环氧胶泥嵌补。

4、当楼板涌现裂痕面积较大时，应对楼板进行静载试验，考验其构造安全性，必要时可在楼板上增做一层钢筋网片，以提高板的整体性。

5、通长、贯通的危险构造裂痕，裂痕宽度大于0.3mm的，由设计、培植、施工及监理单位现场勘测后，依据详细情形，重新体例技能处理方案。

八、墙体烂根

8.1 产生缘故原由：

模板拼缝不严或加固不足、下料过多导致模板涌现缝隙，混凝土跑浆；漏振。

8.2 预防方法：

所有竖向构造模内均铺拌同混凝土合营比的去石砂浆30~50mm，砂浆用料斗吊到现场，用铁锹均匀下料，模板下口贴双层海绵条；外侧根部用砂浆堵缝。

8.3 烂根处理：

将顶板进行支顶，然后剔除根部疏松混凝土，洒水湿润，支模浇筑高一强度等级的微膨胀混凝土。

九、洞口位移变形、梁变形

9.1 产生缘故原由：

浇筑时混凝土冲击洞口模板，两侧冲力不均，模板未能夹紧。
造成洞口变形，梁扭曲，乃至个别部位截面“颈缩”。

9.2 预防方法：

严格分层浇筑，掌握每层浇筑不超过50cm，及时振捣，不漏振，钢筋密集处利用小振捣棒。
模板拼缝严密，粘海绵条堵缝，模板对拉要拉紧，浇筑前洒水湿润洞口浇筑时从两侧对称下料，及时振捣。

9.3 处理方法：

对变形位置进行挂线，凸出部分进行剔凿打磨，凹下部分视情节进行挂网抹灰或凿毛植入短钢筋浇入高一等级细石混凝土。

十、错台、胀模

10.1 产生缘故原由：

墙体错台的缘故原由是模板拼接位置未拼紧、支架不稳定，混凝土浇筑时造成模板位移。
顶板产生错台的缘故原由是顶板支模时次龙骨未仔细筛选，模板拼缝不紧，模板与龙骨钉子过稀，未钉紧。

10.2 预防方法：

1、模板支撑体系稳定可靠，模板拼缝严密，龙骨规格统一并与模板用钉子钉紧钉牢。
浇注混凝土时，常常不雅观察模板、支架、堵缝等情形。
创造有模板走动，立即停滞浇注，并在混凝土初凝前修整无缺。

2、模板支顶稳定，架体稳定；混凝土浇筑时不涌现架体走动和移位。

10.3 处理方法：

将突出部位进行剔凿或打磨，使错台或胀模位置截面偏差达到规范规定的许可偏差范围之内。
剔凿部位用水冲洗干净后在表面用去石子混凝土浆抹平。

十一、漏振

11.1 产生缘故原由：

对工人交底不到位，操作职员任务心不到位，振捣未按交底哀求履行。

11.2 预防方法

组织专项的混凝土浇筑工艺交底，现场监督职员严格把关，任务落实到人。

11.3 处理方法

将漏振导致的疏松混凝土剔除，剔至混凝土密实处，将疏松混凝土打消干净用水冲洗，充分湿润，支模板，采取高一标号的细石混凝土（或浇注浆料）浇注，并负责养护。

十二、飘窗板根部裂痕

12.1 缘故原由剖析

飘窗板拆模过早、施加荷载过早；空调板上排负筋与板下皮过近，保护层过大；飘窗板与构造墙体分两次浇筑，结合不牢。

12.2 预防方法

担保钢筋间距，上排钢筋用马蹬铁支撑；在达到许可条件后，方可拆除模板；并且在达到设计强度前禁止对空调板施加任何荷载。

12.3 处理方法

将空调板全部剔除，并将空调板与主体的结合处凿毛，以剔出石子为宜，凿毛后将表面的疏松混凝土清理干净，浇水充分湿润，重新支模，浇筑高一强度等级的混凝土，并负责养护。

十三、墙板表面沉砂、混凝土离析

13.1 缘故原由剖析：

振捣韶光过长；振捣不屈均；混凝土下料高度过大；混凝土合营比达不到哀求。

13.2 预防方法：

组织专项的混凝土浇筑工艺交底，现场监督职员严格把关，任务落实到人；掌握混凝土浇筑高度小于2米，大于2米时应采纳串筒、溜槽等方法下料；混凝土振捣时，必须节制好每点的振捣韶光。

得当的振捣征象为：混凝土不再显著下沉，不再涌现气泡。

13.3 处理方法：

将混凝土离析，混凝土表面起砂严重的部位全部剔除，支模，重新浇筑高一强度等级的混凝土，并负责养护。

十四、楼梯变形

梯段板、踏步扭曲变形：

14.1 产生缘故原由：

浇筑时混凝土冲击楼梯模板支撑体系，冲力不均，模板支撑不稳定。
混凝土下料高度过高，冲力过大，拆模过早。

14.2 预防方法：

混凝土拆模要达到规定的拆模强度；浇筑高度大于2m时要用溜槽、串筒等下料，模板支撑要牢固并承托在达到强度的混凝土面上。
浇注混凝土时，常常不雅观察模板、支架、堵缝等情形。
创造有模板走动，立即停滞浇注，并在混凝土初凝前修整无缺。

14.3 处理方法

对变形位置进行挂线，凸出部分进行剔凿打磨，对剔出钢筋的部位，应连续剔至涌现凹槽，将钢筋调直，支模，浇筑高一标号的细石混凝土。

凹下部分视情节进行挂网抹灰或凿毛植入短钢筋，浇入高一等级细石混凝土，并负责养护。

十五、梯梁夹渣漏振

楼梯梁内部有较大孔洞，并掺有杂物。

15.1 产生缘故原由：

清理不到位，混凝土中有硬块和杂物掺入。
或木块等大件料具掉入混凝土中，混凝土振捣不到位；在钢筋密集处或预埋件处，混凝土浇注欠亨顺，不能充满模板间隙。

15.2 预防方法：

浇筑混凝土前将模板表面的杂物清理干净，掌握浇筑高度小于2m，浇筑过程中及时振捣；钢筋密集处，搬开一定空隙，使混凝土能充满全体构造断面。

15.3 处理方法：

将梁内疏松的混凝土剔除干净，剔至混凝土密实处，以露出石子为宜，浇水充分湿润，然后按图纸设计尺寸重新支模，浇筑高一标号的细石混凝土（内掺膨胀剂）。
拆模后，浇水负责养护。

十六、板面不平

楼板上表面有凹凸、脚印等，下表面跨中下沉。

16.1 产生缘故原由：

模板支撑不稳定，次龙骨大小不一，浇筑承压后模板变形，支座处无竖向支撑，板跨中未按哀求起拱，后浇带未回顶，板面上人过早，混凝土收面事情不到位，标高掌握不到位。

16.2 预防方法

模板拼接位置要拼接紧密，严格掌握龙骨标高，满堂架按方案哀求搭设，模板与龙骨钉紧钉稳定，严格掌握板面标高及模板起拱弧度。

16.3 处理方法

将不平的凸出部位挂线剔凿打磨至掌握标高，凹陷部位视情形挂网抹灰，或植入短钢筋，浇筑细石混凝土并负责养护。

十七、电箱留洞变形

17.1 产生缘故原由

电箱留洞的木套盒模具无三角支撑；用聚苯板的轻质易变形材料添补留洞；混凝土下料不屈均或一次性下料过多。

17.2 预防方法

统一木套盒规格及制作方法；木套盒安装时用短钢筋与构造墙体或楼板钢筋焊接稳定；禁止采取聚苯板等弹性材料作为留洞模具。
墙体合模前，派专人重新检讨木套盒尺寸及位置是否精确，若创造松动或变形应及时整改。

17.3 处理方法

对付已变形的电箱留洞，应按设计尺寸弹线，剔除多余混凝土，若剔至墙体钢筋，应将钢筋调直，支模，重新浇注高一强度等级的细石混凝土，并负责养护。

以上便是工程中基本上会涌现的一些质量问题的缘故原由及预防处理办法。

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