一．欠注
1．设备选型不当。在用选设备时，注塑机的最大注射量必须大于塑件及水口总重，而注射总重不能超出注塑机塑化量的85%。
2．供料不敷。目前常用的掌握加料的办法是定体积加料法，其辊料量与质料的颗粒是否均一，加料口底部有无“架桥”征象。若加料口处温度过高，也会引起落料不畅。对此，应疏通和冷却加料口。
3．质料流动性差。质料流动性差时，模具的构造参数是影响欠注的紧张缘故原由。因此应改进模具浇注系统的滞流毛病，如合理设置浇道位置，扩大浇口，流道和注料口尺寸，以及采取较大的喷嘴等。同时可在质料配方中增加适量助剂改进树脂的流念头能。此外，还应检讨原估中再生料是否超量，适当减少其用量。
4．润滑剂超量。如果质料配方中润滑剂量太多，且射料螺杆止逆环与料筒磨损间隙较大时，熔料在料筒中回流严重会引起供料不敷，导致欠注。对此，应减少润滑剂用量及调度料筒与射料螺杆及止逆环间隙，修复设备。
5．冷料杂质壅塞料道。当熔料内的杂质堵塞喷嘴或冷料壅塞浇口及流道时，应将喷嘴折下清理或扩大模具冷料穴和流道截面。
6．浇注系统设计不合理。一模多腔时，每每因浇口和浇道平衡设计不合理导致塑件外不雅观毛病。设计浇注系统时，要把稳浇口平衡，各型腔内塑件的重量要与浇口大小成正比，使各型腔能同时充满，浇口位置要选择在厚壁处，也可采取分流道平衡支配的设计方案。若浇口或流道小，薄，长，熔料的压力在流动过程中沿程丢失太大，流动受阻，随意马虎产生添补不良。对此应扩大流道截面和浇口面积，必要时可采取多点进料的方法。
7．模具排气不良。当模具内因排气不良而残留的大量气体受到流料挤压，产生大于注射压力的高压时，就会阻碍熔料充满型腔造成欠注。对此，应检讨有无设置冷料穴或其位置是否精确，对付型腔较深的模具，应在欠注的部位增设排气沟槽或排气孔；在合模面上，可开设深度为0.02~0.04mm,宽度为5~10mm的排气槽，排气孔应设置在型腔的终极充模处。利用水分及易挥发物含量超标的质料时也会产生大量的气体，导致模具排气不良。此时，应对质料进行干燥及打消易挥发物。
此外，在模详细系的工艺操作方面，可通过提高模具温度，降落注射速率，减小浇注系统流动助力，以及减小合模力，加大模具间隙等赞助方法改进排气不良。
8．模具温度太低。熔料进入低温模腔后，会因冷却太快而无法充满型腔的各个角落。因此，开机前必须将模具预热至工艺哀求的温度，刚开机时，应适当节制模具内冷却水的通过量。若模具温度升不上去，应检讨模具冷却系统的设计是否合理，
9．熔料温度太低。常日，在适宜成型的范围内，料温与充模长度靠近于正比例关系，低温熔料的流念头能低落，使得充模长度减短。当料温低于工艺哀求的温度时，应检讨料筒加料器是否无缺并设法提高料筒温度。刚开机时，料筒温度总比料筒加热器仪表指示的温度要低一些，应把稳将料筒加热到仪表温度后还需怛温一段韶光才能开机。如果为了防止熔料分解不得不采纳低温注射时，可适当延长注射循环韶光，战胜欠注。对付螺杆式注塑机，可适当提高料筒前部区段的温度。
10．喷嘴温度太低，在注射过程中，喷嘴是与模具相打仗的，由于模具温度一样平常低于喷嘴温度，且温差较大，两者频繁打仗后会使喷嘴温度低落，导致熔料在喷嘴处冷冻。
如果模具构造中没有冷料穴，则冷料进入型腔后立即凝固，使堵塞在后面的热熔料无法充满型腔。因此，在开模时应使喷嘴与模具分离，减少模温对喷嘴温度的影响，使喷嘴处的温度保持在工艺哀求的范围内。
如果喷嘴温度很低且升不上去，应检讨喷嘴加热器是否破坏，并设法提高喷嘴温度，否则，流料的压力丢失太大也会引起欠注。
11．注射压力或保压不敷。注射压力与充模长度靠近于正比例关系，注射压力太小，充模长度短，型腔添补不满。对此，可通过减慢注射提高速率，适当延长注射韶光等办法来提高注射压力。在注射压力无法进一步提高的情形下，可通过提高料温，降落熔料粘度，提高熔体流念头能来补救。值得把稳的是若料温太高会使熔料热分解，影响塑件的利用性能。
此外，如果保压韶光太短，也会导致添补不敷。因此，应将保压韶光掌握在适宜的范围内，但须要把稳，保压韶光过长也会引起其它故障，成型时应根据塑件的详细情形酌情调节。
12．注射速率太慢。注射速率与充模速率直接干系。如果注射速率太慢，熔料充模缓慢，而低速流动的熔体很随意马虎冷却，使其流念头能进一步低落产生欠注。
对此，应适当提高注射速率。但需把稳，如果注射速率太快，很随意马虎引起其它成型故障。
13．塑件构造设计不合理。当塑件厚度与长度不成比例，形体十分繁芜且成型面积很大时，熔料很随意马虎在塑件薄壁部位的入口处流动受阻，使型腔很难充满。因此，在设计塑件的形体构造时，应把稳塑件的厚度与熔料充模时的极限流动长度有关。
在注射成型中，塑件的厚度采取最多的为1~3mm,大型塑件为3~6mm,一样平常推举的最小厚度为：聚乙烯0.5mm,醋酸纤维素和醋酸丁酸纤维素塑料0.7mm, 乙基纤维素塑料0.9mm,聚甲基丙烯酸甲酯0.7mm,聚酰胺0.7mm,聚苯乙烯0.75mm,聚氯乙烯2.3mm。常日，塑件的厚度超过8mm或小于0.5mm都对注塑成型不利，设计时应避免采取这样的厚度。
此外，在成型形体繁芜的构造塑件时，在工艺上也要采取必要的方法，如合理确定浇口的位置，适当调度流道布局，提高注射速率或采取快速注射。提高模具温度或选用流念头能较好的树脂等。
二．溢料飞边
1．合模力不敷。当注射压力大于合模力使模具分型面密合不良时随意马虎产生溢料飞边。对此，应检讨增压是否增压过量，同时应检讨塑件投影面积与成型压力的乘积是否超出了设备的合模力。成型压力为模具内的均匀压力，常规情形下以40mpa打算。生产箱形塑件时，聚乙烯，聚丙烯，聚苯乙烯，及ABS的成型压力值约为30mpa;生产形状较深的塑件时，成型压力值约为36mpa;在生产体积小于250px3的小型塑件时，成型压力值约为60mpa。如果打算结果为合模力小于塑件投影面积与成型压力的乘积，则表明合模力不敷或注塑定位压力太高。应降落注射压力或减小注料口截面积，也可缩短保压及增压韶光，减小注射行程，或考虑减少型腔数及改用合模吨位大的注塑机。
2．料温太高。高温熔体的熔体粘度小，流念头能好，熔料能流入模具内很小的缝隙中产生溢料飞边。因此，涌现溢料飞边后，应考虑适当降落料筒，喷嘴及模具温度，缩短注射周期。
对付聚酰胺等粘度较低的熔料，如果仅靠改变成型条件来办理溢料飞边毛病是很困难的。应在适当降落料温的同时，只管即便精密加工及修研模具，减小模具间隙。
3．模具毛病。模具毛病是产生溢料飞边的紧张缘故原由，在涌现较多的溢料飞边时必须负责检讨模具，应重新验核分型面，使动模与定模对中，并检讨分型面是否密着贴合，型腔及模芯部分的滑动件磨损间隙是否超差。分型面上有无粘附物或落入异物，模板间是否平行，有无波折变形，模板的开距有无按模具厚度调节到精确位置，导合销表面是否损伤，拉杆有无变形不均，排气槽孔是否太大太深。根据上述逐步检讨的结果，对付产生的偏差可采取机器加工的方法予以打消。
4．工艺条件掌握不当。如果注射速率太快，注射韶光过长，注射压力在模腔等分布不均，充模速率不屈衡，以及加料量过多，润滑剂利用过量都会导致溢料飞边，操作时应针对详细情形采纳相应的方法。
值得重视的是，打消溢料飞边故障必须先从打消模具故障动手，如果因溢料飞边而改变成型条件或质料配方，每每对其他方面产生不良影响，随意马虎引发其他成型故障。
三．熔接痕
1．料温太低。低温熔料的分流汇合性能较差，随意马虎形成熔接痕。如果说塑件的内外表面在同一部位产生熔接细纹时，每每是由于料温太低引起的熔接不良。对此，可适当提高料筒及喷嘴温度或者延长注射周期，匆匆使料温上升。同时，应节制模具内冷却水的通过量，适当提高模具温度。
一样平常情形下，塑件熔接痕处的强度较差，如果说对模具中产生熔接痕的相应部位进行局部加热，提高成型件熔接部位的局部温度，每每可以提高塑件熔接处的强度。
如果由于分外须要，必须采取低温成型工艺时，可适当提高注射速率极增加注射压力，从而改进熔料的汇合性能。也可在质料配方中适当增用少量润滑剂，提高熔料的流念头能。
2．模具毛病。模具浇注系统的构造参数对流料的熔接状况有很大的影响，由于熔接不良紧张产生于熔料的分流汇合。因此，应只管即便采取分流少的浇口形式并合理选择浇口位置，只管即便避免充模速率不一致及充模料流中断。在可能的条件下，应选用一点式浇口，由于这种浇口不产生多股料流，熔料不会从两个方向汇合，随意马虎避免熔接痕。
如果模具的浇注系统中，浇口太多或太小，多浇口定位禁绝确或浇口到流料熔接处的间距太大，浇注系统的主流道入口部位及分流道的流道截面太小，导致料流阻力太大都会引起熔接不良，使塑件表面产生较明现的熔接痕。对此，应尽可能减少浇口数，合理设置浇口位置，加大浇口截面，设置赞助流道，扩大主流道及分流道直径。
为了防止低温熔料注入模腔产生熔接痕，应在提高模具温度的同时在模具内设置冷料穴。
此外，塑件熔接痕的产生部位常常由于高压充模而产生飞边，而且产生这类飞边后熔接痕不会产生缩孔，因此这类飞边每每不作为故障打消，而是在模具上产生飞边的部位开一很浅的小沟槽，将塑件上的熔接痕转移到附加的飞边小翼上，待塑件成型后再将小翼撤除，这也是打消熔接痕故障时常用的一种方法。
3．模具排气不良，当熔料的熔接线与模具的合模线或嵌缝重合时，模腔内多股流料赶压的空气能从合模缝隙或嵌缝处排出；但当熔接线与合模线或嵌缝不重合，且排气孔设置不当时，模腔内被流料赶压的残留空气便无法排出，气泡在高压下被强力挤压，体逐渐变小，终极被压缩成一点，由于被压缩的空气的分子动能在高压下转变为热能，因而导致熔料汇料点处的温度升高，当其温度即是或略高于质料的分解温度时，熔接点处便涌现黄点，若其温度远高于质料的分解温度时，熔接点处便涌现黑点。
一样平常情形下，塑件表面熔接痕附近涌现的这类斑点总是在同一位置反复涌现，而且涌现的部位总是规律性地涌如今汇料点处，在操作过程中，应不要将这类斑点误认为杂质斑点。产生这类斑点的紧张缘故原由是由于模具排气不良，它是熔料高温分解后形成的碳化点。
涌现这类故障后，首先应检讨模具排气孔是否被熔料的固化物或其他物体壅塞，浇口处有无异物。如果壅塞物打消后仍涌现碳化点，应在模具汇料点处增加排气孔。也可通过重新定位浇口或适当降落合械力，增大排气间隙来加速汇料合流。在工艺操作方面，也可采纳降落料温及模具温度，缩短高压注射韶光，降落注射压力等赞助方法。
4．脱模剂利用不当。脱模剂用量太多或选用的品种禁绝确都会引起塑件表面产生熔接痕。在注射成型中，一样平常只在螺纹等不易脱模的部位才均匀地涂用少量脱模剂，原则上应只管即便减少脱模剂的用量。
对付各种脱模剂的选用，必须根据成型条件，塑件形状以及质料品种等条件来确定。例如，纯硬脂酸锌可用于除聚酰胺及透明塑料外的各种塑料，但与油稠浊后即可用于聚酰胺和透明塑料。又如硅油甲苯溶液可用于各种塑料，而且涂刷一次可利用良久，但其涂刷后需加热烘干，用法比较繁芜。
5．塑件构造设计不合理。如果塑件壁厚设计的太薄可厚薄悬殊以及嵌件太多，都会引起熔接不良。薄壁件成型时，由于熔料固化太快，随意马虎产生毛病，而且熔料在充模过程中总是在薄壁处汇合形成熔接痕，一旦薄壁处产生熔接痕，就会导致塑件的强度降落，影相应用性能。因此，在设计塑件形体构造时，应确保塑件的最薄部位必须大于成型时许可的最小壁厚。此外，应只管即便减少嵌件的利用且壁厚尽可能趋于同等。
6．其他缘故原由。当利用的质料水分或易挥发物含量太高，模具中的油渍末洗濯干净，模腔中有冷料或熔料内的纤维填料分布不良，模具冷却系统设计不合理，熔料固化太快，嵌件温度太低，喷嘴孔太小，注塑机塑化能力不足，注塑机料筒中压力丢失太大，都会导致不同程度的熔接不良。对此，在操作过程中，应针对不同情形，分别采纳质料预干燥，定期清理模具，改变模具冷却水道设置，掌握冷却水的流量，提高嵌件温度，换用较大孔径的喷嘴，改用较大规格的注塑机等方法予以办理。
四．波流痕
1．熔料流动不良导致塑件表面产生以浇口为中央的年轮状波流痕。当流念头能较差的低温高粘度熔料在注料口及流道中以半固化颠簸状态注入型腔后，熔料沿模腔表面流动并被不断注入的后续熔料挤压形成回流及滞流，从而在塑件表面产生以浇口为中央的年轮状波流痕。
针对这一故障产生的缘故原由，可分别采纳提高模具及喷嘴温度，提高注射速率和充模速率。增加注射压力及保压和增加韶光。也可在浇口处设置加热器增加浇口部位的局部温度。还可适当扩大浇口和流道截面积。而浇口及流道截面最好采取圆形，这种截面能够得到最佳充模。但是，如果在塑件的薄弱区域设置浇口，应采取正方形截面。此外，注料口底部及分流道端部应设置较大的冷料穴，料温对熔料的流念头能影响较大，越要把稳冷料穴尺寸的大小，冷料穴的位置必须设置在熔料沿注料口流动方向的端部。
如果产生年轮状波流痕的紧张缘故原由是树脂性能较差时，可在条件充许的情形下，选用低粘度的树脂。
2．熔料在流道中流动不畅导致塑件表面产生螺旋状波流痕。当熔料从流道狭小的截面流入较大截面的型腔或模具流道狭窄，光洁度很差时，流料很随意马虎形成湍流，导致塑件表面形成螺旋状波流痕。
对此，可适当降落注射速率或对注射速率采纳慢，快，慢分级掌握。模具的浇口应设置在厚壁部位或直接在壁侧设置浇口，浇口形式最好采取柄式，扇形或膜片式。也可适当扩大流道及浇口截面，减少流料的流动阻力。
此外，应节制模具内冷却水的流量，使模具保持较高的温度。若在工艺操作温度范围内适当提高料筒及喷嘴温度，有利于改进熔料的流念头能。
3．挥发性气体导致塑件表面产生云雾状波流痕。当采取ABS或其他共聚树脂质料时，若加工温度较高，树脂及润滑剂产生的挥发性气体会使塑件表面产生云雾状波流痕。
对此，应适当降落模具及机筒温度，改进模具的排气条件，降落料温及充模速率，适当扩大浇口截面，还应考虑改换润滑剂品种或减少数量。
五．浇口附近表面混浊及斑纹
1．熔体分裂。熔体注入型腔后先在模具腔壁上形成一层薄的表壳，当这层表壳在充模过程中受到后续熔料的挤压时，就会导致熔体分裂。
一旦很薄的表壳被撕破或发生移动，塑件表面即产生搓痕或皱纹。例如，在熔体指数较小的低密度聚乙烯塑件上，其表面径常可以看到明暗交替的条形区域，其产生的部位一样平常离浇口有一定间隔，并遍布全体表面，尤其是薄壁塑件最随意马虎产生这类故障，这紧张是由于熔料在充填小熔腔尚未结束前受到较大的压力，导致熔体分裂，形成表面毛病。
常日，减慢熔料在充模过程中的冷却速率和表壳层的形成速率是肃清这类故障的最好办法，可以通过适当提高模具温度或提高熔体分裂部位的局部温度来打消这一故障。对付模腔表面的局部加热，可利用安装在浇口附近及熔体分裂部位的小型管式电加热器来实现。
2．熔料在模腔内产生不规则脉冲流动。熔料的流动特性与其流变性能有关，还与决定熔料在模具入口处剪切速率的浇口截面积有关。当浇口尺寸很小而注射速率很高时，熔料因此细而波折的射流态注入型腔的，若熔料的冷却速率很快，就会与后续充模的不规则流料熔合不良，导致浇口附近产生表面混浊及斑纹。有时，少量冷料会沿着模腔表面移动，使表面混浊及斑纹产生在离浇口较远的部位。
常日，结晶型聚合物注射时产生的表面混浊及斑纹较难打消，由于这类树脂的熔融温度相称高，与非结晶型聚合物比较，结晶型聚合物的固化速率快，加工温度区域窄，而且在壁厚急剧变革和熔料溘然改变流动方向处产生的不规则流动熔料与别的熔料在型腔中熔合的韶光也比较短，很随意马虎产生表面混浊及斑纹。
对付打消这类故障，在工艺操作方面，应适当提高模具，料筒及喷嘴温度，降落注射时螺杆的提高速率。
在模具操作方面，应扩大浇口尺寸，优先选用扇形浇口，如果采取隧道型浇口，其顶部尺寸太小会使浇口处的残料杂质影响充模，加剧流料的不规则流动，应适当加大其顶部尺寸；若模具排气不良，也会影响流料的规则性流动，应予以改进。
此外，应减少润滑剂的用量并选择适宜的品种。
六．裂纹及分裂
1.残余应力太高。当塑件内的残余应力高于树脂的弹性极限时，塑件表面就会产生裂纹及分裂。
注射成型时，高聚物熔体的分子排列，在外力的浸染下会产生分子链的取向，当高分子链从一种自然的稳定状态强制过渡到另一种取向状态，末了被冻结在模具内时，冷却后的塑件就会产生残余应力。同时，熔料在冷模内因温差较大，很快由粘流态变革为玻璃态，已取向的大分子来不及规复初始的稳定状态就被冻结，也使塑件表面残余了一部分内应力。
一样平常情形下，浇口附近最随意马虎发生由残余应力引起的裂纹及分裂，由于浇口处的成型压力相对其他部位要高一些，尤其是主流道为直接浇口时更是如此。
此外，当塑件的壁厚不屈均，熔料的冷却速率不一致时，由于厚薄部位的紧缩量不同，前者受后者的拉伸，也会产生残余应力。由于残余应力是影响塑件裂纹及分裂的一个紧张缘故原由，因而可以通过减少残余应力来防止塑件产生裂纹及分裂。减少残余应力的紧张方法是改进浇注系统的构造形式和调度好塑件的成型条件。
在模具设计和制作方面，可以采取压力丢失最小，而且可以承受较高注射压力的直接浇口，可将正向浇口改为多个针式点浇口或侧浇口，并减小浇口直径。设计侧浇口时，可采取成型后可将分裂部分撤除的凸片浇口形式。例如，聚碳酸脂，聚氯乙烯，聚苯醚等质料的熔体流念头能不良，须要在高压条件下注射成型，浇口处极易产生裂纹，如果采取凸片或侧浇口，可将成型后产生在凸片部分的裂纹部分撤除。此外，在浇口周围合理采取环状加强筋也可减少浇口处的裂纹。
在工艺操作方面，通过降落注射压力来减少残余应力是一种最简便方法，由于注射压力与残余应力呈正比例关系。如果塑件表面产生的裂纹四周发黑，即表明注射压力太高或加料量太少，应适当降落注射压力或增加供料量。在料温及模温较低的条件下成型时，为使型腔充满，一定要采取较高的注射压力，致使塑件内残余大量应力。对此，应适当提高料筒及模具温度，减少熔料与模具的温差，掌握模内型胚的冷却韶光和速率，使取向的分子链有较长的规复韶光。
此外，在担保补料不敷，不使塑件产生紧缩凹陷的条件下，可适当缩短保压韶光，由于保压韶光太长也随意马虎产生残余应力引起裂纹。
2．外力导致残余应力集中。塑件在脱模前，如果脱模顶出机构的截面积太小或顶杆设置的数量不足，顶杆设置的位置不合理或安装倾斜，平衡不良，模具的脱模斜度不敷，顶出阻力太大，都会由于外力浸染导致应力集中，使塑件表面产生裂纹及分裂。
一样平常情形下，这类故障总是发生在顶杆的周围。涌现这类故障后，应负责检讨和校调顶出装置。顶杆设置在脱模阻力最大的部位，如凸出，加强筋等处。
如果设置的顶杆数由于推顶面积受到条件限定不可能扩大时，可采纳用小面积多顶杆的方法。
如果模具型腔的脱模斜度不足，塑件表面也会涌现擦伤形成褶皱花纹。在选定脱模斜度时，必须考虑成型质料的紧缩率以及顶出系统的构造设置，一样平常情形下，脱模斜度应大于0.85%，小型塑件的脱模斜度为0.1~0.5%,大型塑件的脱模斜度可达2.5%。
3．成型质料与金属嵌件的热膨胀系数存在差异，由于热塑性塑料的热膨胀系数要比钢材大9~11倍，比铝材大6倍。因此，塑件内的金属嵌件会妨碍塑件的整体紧缩，由此产生的拉伸应力很大，嵌件四周会聚拢大量的残余应力引起塑件表面产生裂纹。这样，对付金属嵌件应进行预热，特殊是当塑件表面的裂纹发生在刚开机时，大部分是由于嵌件温度太低造成的。
其余，在嵌件材质的选用方面，应只管即便采取膨胀系数靠近树脂特性的材料。例如，采取锌，铝等轻金属材料制作嵌件优于钢材。
在选用成型质料时，也应尽可能采取高分子量的树脂，如果必须利用低分子量的成型质料时，嵌件周围的塑料厚度应设计得厚一些，对付聚乙烯，聚碳酸脂，聚酰胺，醋酸纤维素塑料，嵌件周围的塑料厚度至少应即是嵌件直径的一半；对付聚苯乙烯，一样平常不宜设置金属嵌件。
4．质料选用不当或不纯净。不同质料对产生残余应力的敏感度不同，一样平常非结晶型树脂比结晶型树脂随意马虎产生残余应力引起裂纹；对付吸水性树脂及掺用再生料较多的树脂，由于吸水性树脂加热后会分解脆化，较小的残余应力就会引起脆裂，而再生料含量较高的树脂中杂质较多，易挥发物含量较高，材料的强度比较低，也随意马虎产生应力开裂。
实践表明，低粘度疏松型树脂不随意马虎产生裂纹，因此，在生产过程中，应结合详细的情形选择得当的成型质料。
在操作过程中，脱模剂对付熔料来说也是一种异物，如用量不当也会引起裂纹，应只管即便减少其用量。
此外，当注塑料机由于生产须要改换质料品种时，必须把料斗上料器和干燥器中的余料清理干净，并排清料筒中的余料。
5．塑件构造设计不良。塑件形体构造中的尖角及缺口处最随意马虎产生应力集中，导致塑件表面产生裂纹及分裂。因此，塑件形体构造中的外角及内角都应尽可能用最大半径做成圆弧。实验表明，最佳的过渡圆弧半径为圆弧半径与转角处壁厚的比值为1:1.7,即转角处的圆弧半径为壁厚的0.6倍。在设计塑件的形体构造时，对付必须设计成尖角和锐边的部位仍旧要采取0.5mm的最小过渡半径做成很小的圆弧，这样可以延长模具的寿命。
6．模具上的裂纹复映到塑件表面上。在注射成型过程中，由于模具受到注射压力反复浸染，型腔中具有锋利锐角的棱边部位会产生疲倦裂纹，尤其是在冷却孔附近特殊随意马虎产生裂纹。
当模具与喷嘴打仗时，模具底部受到挤压，如果模具的定位环孔较大或底壁较薄时，模具型腔表面也产生疲倦裂纹。
当模具型腔表面上的裂纹复映到塑件表面上时，塑件表面上产生的裂纹总是以同一形状在同一部位连续涌现。涌现这种裂纹后，应立即检讨裂纹对应的型腔表面处有无相同的裂纹。如果是由于复映浸染产生的裂纹，应以机器加工的方法修复模具。
七．龟裂及白化
1．塑件表面残余应力过大。残余应力过大是导致塑件表面龟裂的紧张缘故原由，在工艺操作中，应按照减少塑件残余应力的哀求来设定工艺参数，特殊是在熔料及模具温度较高，熔体流念头能较好的情形下，应只管即便降落注射压力，在打消龟裂故障时可参照打消裂纹及分裂故障的方法。
如果塑件表面已经产生了龟裂，可以考虑采纳退火的办法予以肃清，退火处理因此低于塑件热变形温度5度旁边的温度充分加热塑件1小时旁边，然后将其缓慢冷却，最好是将产生龟裂的塑件成型后立即进行退火处理，这有利于完备肃清龟裂。然而，在大批量生产中采纳退火的方法肃清龟裂，实现起来难度较大，一样平常不宜采取。
此外，由于龟裂的缝隙中留有残余应力，若将产生龟裂毛病的塑件进行喷涂加工时，涂估中的熔剂很随意马虎使缝隙处溶裂并发展成为裂纹，在这种情形下，应特殊把稳选用不会发生熔裂的涂料和稀释剂。
2．塑件表面受到集中外力的浸染。外力浸染是导致塑件表面产生白化的紧张缘故原由。多数情形下，产生白化的部位总是位于塑件的顶出部位。例如，塑件在脱模过程中，由于脱模不良，塑件表面承受的脱模力靠近于树脂的弹性极限时，就会涌现白化。
涌现白化后，应降落注射压力，适当增大脱模斜度，特殊是在加强筋和凸台附近应防止倒角。脱模机构的顶出装置要设置在塑件壁厚处或适当增加塑件顶出部位的厚度。
此外，应提高型腔表面的光洁度，减小脱模阴力，必要时可利用少量脱模剂。
八．银丝及斑纹
1．熔估中含有易挥物。银丝的常见形式是一些被拉长的扁气泡形成的针状银白色条纹，其紧张种类有降解银丝和水气银丝。
各种银丝均产生于从流料前端析出的挥发物。例如，降解银丝是热塑性塑料受热后发生部分降解，以及气体分解时形成小气泡分布在塑件表面上，这些小气泡在塑件表面留下的痕迹一样平常排布成“V”形，“V”字的尖端背向浇口中央。又如水气银丝产生的紧张缘故原由是原估中水分含量过高，水分挥发时产生的气泡导致塑件表面产生银丝，特殊是聚酰胺和抗冲击聚苯乙烯等高吸水性树脂，如果熔估中的水分挥发产生的气体不能完备排出时，就会在塑件表面形成水气银丝。
打消银丝故障应从三个方面动手；首先，在质料选用及处理方面，对付降解银丝，要只管即便选用粒径均匀的树脂，筛除原估中的粉屑，减少再生料的用量，打消料筒中的残余异料；对付水气银丝，必须按照树脂的干燥哀求，充分干燥质料。
其次，在工艺操作方面，对付降解银丝，应降落料筒及喷嘴温度，缩短熔料在料筒中的滞留韶光，防止熔料局部过热，也可降落螺杆转速及提高速率，缩短增压韶光；对付水气银丝，应调高背压，加大螺杆压缩比，降落螺杆转速或利用排气型螺杆。
三是在模具设计和操作方面，对付降解银丝，应加大浇口，主流道及分流道截面，扩大冷料穴，改进模具的排气条件，对付水气银丝，应增加模具排气孔或采取真空排气装置，只管即便排清溶估中存留的气体，并检讨模具冷却水道是否渗漏，防止模具表面过冷结霜以及表面湿润，如果模具的型表面有水分，塑件表面就会涌现白色的银丝痕迹。
此外，注射过程中，脱模剂也会产生少量挥发气体，应只管即便减少其用量，可通过提高模具型腔表面光洁度来减少脱模阻力。
2．熔料塑化不良。如果熔料在料筒中加热不敷，塑化不良时，未完备熔融的料粒暴露在塑件表面时即形成斑纹。这种形若云母片状的暗斑，每片暗斑的面积靠近于一颗料粒的大小。在透射光下不雅观察可见，斑纹处的透明度较差，有时可以明显分辨出突出状的未熔透质料微粒。
根据暗斑产生的缘故原由，在打消这一故障时，应适当提高料筒温度和延长成型周期，只管即便采取内加热式注料口或加大冷料穴及加长流道。在条件可能的情形下，也可换用料筒直径比较大的注塑机，增强熔料的塑化。
九．黑点及条纹
1．熔料温度太高。料温太高会使熔料过热分解，形成碳化物，为了避免熔料过热分解，对付聚氯乙烯等热敏性热塑材料，必须严格掌握料筒尾部温度不能太高。当创造塑件表面涌现黑点及条纹后，应立即检讨料筒的温度掌握器是否失落控，并适当降落料筒及模具温度。但值得把稳的是，如果料温和模温太低，同样会使塑件表面产生光亮条纹。
2．料筒间隙太大。如果螺杆与料筒的磨损间隙太大，会合熔料在料筒中滞留，导致滞留的熔料局部过热分解产生黑点及条纹。对此，可先轻微降落料筒温度，不雅观察故障能否打消。其次，应检讨料筒，喷嘴及模具内有无贮料去世角并修磨光滑。
采纳以上方法后，如果故障仍未打消，应及时维修设备，调度螺杆与料筒的间隙。
3．熔料与模壁磨掠过热。如果注射速率太快，注射压力太高，充模时熔料与型腔腔壁的相对运动速率太高，很随意马虎产生磨掠过热，使熔料分解产生黑点及知纹。对此，应适当降落注射速率和注射压力。
4．料筒及模具排气不良。如果料筒或模具排气不良，熔料内残留的气体会由于绝热压缩而引起燃烧，使熔料过热分解产生黑点及条纹。对此，可适当降落注射速率，在质料颗粒直径和均匀度适宜的条件下，改进料筒排气口构造。
对付模具部分的排气不良，应检讨浇口位置和排气孔位置是否精确，选用浇口类型是否得当；打消模具内粘附的防锈剂等易挥发的物质；并减少脱模剂的用量。在不产生溢料飞边的条件下，可适当降落合模力，增加排气间隙。此外，应检讨料筒和顶针处有无渗油故障。
5．积料焦化。当喷嘴与模具主流道吻合不良时，浇口附近会产生积料焦化并随流料注入型腔，在塑件表面形成黑点及条纹。对此，应及时调度喷嘴与模具主流道的相对位置使其吻合良好。
此外，如果模具的热流道设计或制作不良，熔料在流道内流动不畅滞留结焦，也会使塑件表面产生黑点及条纹。对此，应提高热流道的表面光度，降落流道的加热温度。
6．质料不符合成型哀求。如果原估中易挥发物含量太高，水敏性树脂干燥不良，再生料用量太多，细粉料太多，质料着色不均，润滑剂品种选用禁绝确或利用超量，都会不同程度地导致塑件表面产生黑点及条纹。对此应针对不同情形，采纳相应方法，分别打消。
十．翘曲变形
1．分子取向不屈衡。热塑性塑料的翘曲变形很大程度上取决于塑件径向和切向紧缩的差值，而这一差值是由分子取向产生的。
常日，塑件在成型过程中，沿熔料流动方向上的分子取向大于垂直流动方向上的分子取向，这是由于充模时大部分聚合物分子沿着流动方向排列造成的，充模结束后，被取向的分子形态总是力争恢复原有的卷曲状态，导致塑件在此方向上的长度缩短。因此，塑件沿熔料流动方向上的紧缩也就大于垂直流动方向上的紧缩。由于在两个垂直方向上的紧缩不屈衡，塑件一定产生翘曲变形。
为了只管即便减少由于分子取向差异产生的翘曲变形，应创造条件减少流动取向及缓和取向应力的松驰，个中最为有效的方法是降落熔料温度和模具温度。在采取这一方法时，最好与塑件的热处理结合起来，否则，减小分子取向差异的效果每每是暂时性的。由于料温及模温较低时，熔料冷却很快，塑件内会残留大量的内应力，使塑件在今后利用过程中或环境温度升高时仍旧涌现翘曲变形。
如果塑件脱模后立即进行热处理，将其置于较高温度下保持一定韶光再缓冷至室温，即可大量肃清塑件内的取向应力，热处理的方法为；脱模后将塑件立即置于37.5~43度温水中任其缓慢冷却。
2．冷却不当。如果模具的冷却系统设计不合理或模具温度掌握不当，塑件冷却不敷，都会引起塑件翘曲变形。特殊是当塑件壁厚的厚薄差异较大时，由于塑件各部分的冷却紧缩不一致，塑件特殊随意马虎翘曲。因此，在设计塑件的形体构造时，各部位的断面厚度应只管即便同等。
此外，塑料件在模具内必须保持足够的冷却定型韶光。例如。硬质聚氯乙烯的导热系数较小，若其塑件的中央部位未完备冷却就将其脱模，塑件中央部位的热量传到外部，就会使塑件软化变形。
对付模具温度的掌握，应根据成型件的构造特色来确定阳模与阴模，模芯与模壁，模壁与嵌件间的温差，从而利用掌握模具各部位冷却紧缩速率的差值来抵消取向紧缩差，避免塑件按取向规律翘曲变形。对付形体构造完备对称的塑件，模温应相应保持同等，使塑件各部位的冷却均衡。
值得把稳是，在掌握模芯与模壁的温差时，如果模芯处的温度较高，塑件脱模后就向模芯牵引的方向波折，例如，生产框形塑件时，若模芯温度高于型腔侧，塑件脱模后框边就向内侧波折，特殊是料温较低时，由于熔料流动方向的紧缩较大，波折征象更为严重。还需把稳的是，模芯部位很随意马虎过热，必须冷却得当，当模芯处的温度降不下来时，适当提高型腔侧的温度也是一种赞助手段。
对付模具冷却系统的设计，必须把稳将冷却管道设置在温度随意马虎升高，热量比较集中的部位，对付那些比较随意马虎冷却的部位，应只管即便进行缓冷，使塑件各部位的冷却均衡。常日，模具的型腔和型芯应分别冷却，冷却孔与型腔的间隔应适中，不宜太远或太近，一样平常掌握在15~25mm范围内；水孔的直径应大于8mm,冷却小孔的深度不能太浅，水管及管接头的内径应与冷却孔直径相等，冷却孔内的水流状态应为紊流，流速掌握在0.6~1.0m/s范围内，冷却水孔的总长度应在1.2~1.5m以下，否则压力丢失太大；冷却水入口与出口处温度的差值不能太大，特殊是对付一模多腔的模具，温差应掌握在2度以下。
3．模具浇注系统不合理。模具浇注系统的构造参数是影响塑件形位尺寸的主要成分，特殊是模具浇口的设计涉及到熔料在模具内的流动特性，塑件内应力的形成以及热紧缩变形等。如合理地确定浇口位置及浇口类型，每每可以较大程度地减少塑件的变形。在确定浇口位置时，不要使熔料直接冲击型芯，应使型芯两侧受力均匀；对付面积较大的矩形扁平塑件，当采取分子取向及紧缩大的树脂质料时，应采取薄膜式浇口或多点式侧浇口，只管即便不要采取直浇口或分布在一条直线上的点浇口；对付圆片形塑件，应采取多点式针浇口或直接式中央浇口，只管即便不要采取侧浇口；对付环型塑件，应采取盘形浇口或轮辐式十字浇口，只管即便不要采取侧浇口或针浇口；对付壳形塑件，应采取直浇口，只管即便不要采取侧浇口。
此外，在设计模具的浇注系统时，应针对熔料的流动特性，使流料在充模过程中只管即便保持平行流动，这样，只管成型后的塑件在相互垂直方向上的紧缩有差别，但不会引起很大的翘曲变形。
4．模具脱模及排气系统设计不合理。如果塑件在脱模过程中受到较大的不屈衡外力的浸染会使其形体构造产生较大的翘曲变形。例如，模具型腔的脱模斜度不足，塑件顶出困难，顶杆的顶出面积太小或顶杆分布不均，脱模时塑料件各部分的顶出速率不一致以及顶出太快或太慢，模具的抽芯装置及嵌件设置不当，型芯波折或模具强度不敷，精度太差，定位可靠等都会导致塑件翘曲变形。
对此，在模具设计方面，应合理确定脱模斜度，顶杆位置和数量，提高模具的强度和定位精度；对付中小型模具，可根据翘曲规律来设计和制作反翘曲模具，将型腔事先制成与翘曲方向相反的曲面，抵消取向变形，不过这种方法较难节制，须要反复试制和修模，一样平常用于批量很大的塑件。
在模具操作方面，应适当减慢顶出速率或增加顶出行程。
此外，模具排气不良对付塑件的翘曲变形也有一定的影响，应予以把稳。对付随意马虎翘曲变形的塑件，可以采取整形处理技能，把塑件放入适宜其外型构造的木制夹具中逼迫定型，但要把稳对夹具中的塑件不可施加压力，应让其自由紧缩，可适当辅以冷却来匆匆使塑件尽快定型；对付周转箱等箱体类塑件，可以利用支板或框架定型，防止其紧缩或膨胀。
5．工艺操作不当。在工艺操作过程中，如果注射压力太低，注射速率太慢，不过量充模条件下保压韶光及注射，周期太短，熔料塑化不屈均，质料干燥处理时烘料温度过高以及塑件退火处理工艺掌握不当，都会导致塑件翘曲变形。对此，应针对详细情形，分别调度对应的工艺参数。
十一．尺寸不稳定
1．成型条件不一致或操作不当。注射成型时，温度，压力及时间等各项工艺参数，必须严格按照工艺哀求进行掌握，尤其是每种塑件的成型周期必须同等，不可随意变动。如果注射压力太低，保压韶光太短，模温太低或不屈均，料筒及喷嘴处温度太高，塑件冷却不敷，都会导致塑件形体尺寸不稳定。
一样平常情形下，采取较高的注射压力和注射速率，适当延长充模和保压韶光，提高模温和料温，有利战胜尺寸不稳定故障。
如果塑件成型后外型尺寸大于哀求的尺寸，应适当降落注射压力和熔料温度，提高模具温度，缩短充模韶光，减小浇口截面积，从而提高塑件的紧缩率。
若成型后塑件的尺寸小于哀求尺寸，则应采纳与之相反的成型条件。
值得把稳的是，环境温度的变革对塑件成型尺寸的颠簸也有一定的影响，应根据外部环境的变革及时调度设备和模具的工艺温度。
2．成型质料选用不当。成型质料的紧缩率对塑件尺寸精度影响很大。如果成型设备和模具的精度很高，但成型质料的紧缩率很大，则很难担保塑件的尺寸精度。一样平常情形下，成型质料的紧缩率越大，塑件的尺寸精度越难担保。因此，在选用成型树脂时，必须充分考虑质料成型后的紧缩率对塑件尺寸精度的影响。对付选用的质料，其紧缩率的变革范围不能大于塑件尺寸精度的哀求。
应把稳各种树脂的紧缩率差别较大，根据树脂的结晶程度进行剖析。常日，结晶型和半结晶型树脂的紧缩率比非结晶型树脂大，而且紧缩率变革范围也比较大，与之对应的塑件成型后产生的紧缩率颠簸也比较大；对付结晶型树脂，结晶度高，分子体积缩小，塑件的紧缩大，树脂球晶的大小对紧缩率也有影响，球晶小，分子间的空隙小，塑件的紧缩较小，而塑件的冲击强度比较高。
此外，如果成型质料的颗粒大小不均，干燥不良，再生料与新料稠浊不屈均，每批质料的性能不同，也会引起塑件成型尺寸的颠簸。
3．模具故障。模具的构造设计及制造精度直接影响到塑件的尺寸精度，在成型过程中，若模具的刚性不敷或模腔内承受的成型压力太高，使模具产生变形，就肝造成塑件成型尺寸不稳定。
如果模具的导柱与导套间的合营间隙由于制造精度差或磨损太多而超差，也会使塑件的成型尺寸精度低落。
如果成型质料内有硬质填料或玻璃纤维增强材料导致模腔严重磨损，或采取一模多腔成型时，各型腔间有偏差和浇口，流道等偏差及进料口平衡不良等缘故原由产生充模不一致，也都会引起尺寸颠簸。
因此，在设计模具时，应设计足够的模具强度和刚性，严格掌握加工精度，模具的型腔材料应利用耐磨材料，型腔表面最好进行热处理及冷硬化处理。当塑件的尺寸精度哀求很高时，最好不采取一模多腔的构造形式，否则为了担保塑件的成型精度，必须在模具上设置一系列担保模具精度的赞助装置，导致模具的制作本钱很高。
当塑件涌现偏厚偏差时，每每也是模具故障造成的。如果是在一模一腔条件下塑件壁厚产生偏厚偏差，一样平常是由于模具的安装偏差及定位不良导致模腔与型芯的相对位置偏移。此时，对付那些壁厚尺寸哀求很精确的塑件，不能仅靠导柱和导套来定位，必须增设其他定位装置；如果是在一模多腔条件下产生的偏厚偏差，一样平常情形下，成型开始时偏差较小，但连续运转后偏差逐渐变大，这紧张是由于模腔与型芯间的偏差造成的，特殊是采取热流道模成型时最随意马虎产生这种征象。对此，可在模具内设置温度差异很小的双冷却回路。如果是成型薄壁圆型容器，可采取浮动型芯，但型芯和模腔必须同心。
此外，在制作模具时，为了便于修模，一样平常总是习气于将型腔做得比哀求尺寸小一些，型芯做得比哀求尺寸大一些，留出一定的修模余量。当塑件成型孔的内径甚小于外径时，芯销应做得大一些，这是由于成型孔处塑件的紧缩总是大于其它部位，而且向孔心方向紧缩的。反之，若塑件成型孔的内径靠近于外径时，芯销可以做得小一些。
4．设备故障。如果成型设备的塑化容量不敷，加料系统供料不稳定，螺杆的转速不稳定，停滞浸染失落常，液压系统的止回阀失落灵，温度掌握系统涌现热电偶烧坏，加热器断路等，都会导致塑件的成型尺寸不稳定。这些故障只要查出后可采纳针对性的方法予以打消。
5．测试方法或条件不一致。如果测定塑件尺寸的方法，韶光，温度不同，测定的尺寸会有很大的差异。个中温度条件对测试的影响最大，这是由于塑料的热膨胀系数要比金属大工业10倍。因此，必须采取标准规定的方法和温度条件来测定塑件的构造尺寸，并且塑件必须充分冷却定型后才能进行丈量。一样平常塑件在脱模式10小时内尺寸变革是很大的，24小时才基本定型。
十二．凹陷及缩痕
1．成型条件掌握不当。如果注射压力太低，注射及保压韶光太短，注射速率太慢，料温及模温太高，塑件冷却不敷，脱模时温度太高，嵌件处温度太低或供料不敷，都会引起塑件表面涌现凹陷或桔皮状的细微凹凸不平。对此，应适当提高注射压力及注射速率，增加熔料的压缩密度，延长注射和保压韶光，补偿熔体紧缩，增加注射反冲量。但保压不能太高，否则会引起凸痕。
如果凹陷及缩痕发生在浇口附近时，可以通过延长保压韶光来办理。当塑件在壁厚处产生凹陷时，应适当延长塑件在模内的冷却韶光。
如果嵌件周围由于熔体局部紧缩引起凹陷及缩痕，这紧张是由于嵌件的温度太低造成的，应设法提高嵌件温度。
如果注塑机的喷嘴孔太小或喷嘴处局部壅塞，也会由于注射压力局部丢失太大引起凹陷及缩痕。对此，应改换喷嘴或进行清理。
如果由于供料不敷引起塑件表面凹陷，应增加供料量。
此外，塑件在模内的冷却必须充分。一方面可通过调节料筒温度，适当降落熔料温度；另一方面，可采纳改变模具冷却系统的设置，降落冷却水温度，或在只管即便保持模具表面及各部位均匀冷却的条件下，对产生凹陷的部位适当强化冷却。否则，塑件在冷却不敷的条件下脱模，不但很随意马虎产生紧缩凹陷，而且还会由于硬脱模导致塑件在顶杆局部凹陷。
2．模具毛病。如果模具的流道及浇口截面太小，充模阻力太大，浇口设置不对称，充模速率不屈衡，进料口位置设置不合理，以及模具排气不良影响供料，补缩和冷却，或模具磨损引起释压，都会导致塑件表面产生凹陷及缩痕，对此，应结合详细情形，适当扩大浇口及浇道截面，浇口位置只管即便设置在对称处，进料口应设置在塑件厚壁的部位。
如果凹陷及缩痕发生在阔别浇口处，一样平常是由于模具构造中某一部位熔料流动不畅，妨碍压力通报。对此，应适当扩大模具浇注系统的构造尺寸，特殊是对付阻碍熔料流动的“瓶颈”处必须增加注道截面，最好是将注道延伸到产生凹陷的部位。
对付厚壁塑件，应优先采取翼式浇口。这样，对付不适宜将浇口直接设置在塑件上以及成型后随意马虎在浇口处产生残留变形的塑件，可在塑件上附设一个翼形体，再将浇口设置在小翼上，设在小翼上的浇口可采取倒浇口及点浇口，由此将塑件的凹陷毛病转移到小翼上，待塑件成型后再将小翼切除。
此外，应常常检讨模具是否存在磨耗释压或排气不良，及时改换模具中的易耗易损件或改进模具的排气条件。
3．质料不符合成型哀求。如果成型质料的紧缩率太大或流念头能太差，以及质料内润滑剂不敷或质料湿润，都会引起塑件表面产生凹陷及缩痕。因此，对付表面哀求比较高的塑件，应只管即便选用低紧缩率的树脂牌号。
如果由于熔料流动不畅引起欠注凹陷，可在原估中增加适量润滑剂，改进熔料的流动性，或加大浇注系统构造尺寸。
如果由于质料湿润引起塑件表面产生凹陷，应对质料进行预干处理。
4．塑件形体构造设计不合理。如果塑件各处的壁厚相差很大时，厚壁部位由于压力不敷，成型时很随意马虎产生凹陷及缩痕。因此，设计塑件形体构造时，壁厚应只管即便同等。对付分外情形，若塑件的壁厚差异较大，可通过调度浇注系统的构造参数来办理。
十三．气泡及真空泡
1．成型条件掌握不当。许多工艺参数对产生气泡及真空泡都有直接的影响。如果注射压力太低，注射速率太快，注射韶光和周期太短，加料量过多或过少，保压不敷，冷却不屈均或冷却不敷，以及料温及模温掌握不当，都会引起塑件内产生气泡。特殊是高速注射时，模具内的气体来不及排出，导致熔料内残留气体太多，对此，应适当降落注射速率。不过，如果速率降得太多，注射压力太低，则难以将熔料内的气体排尽，很随意马虎产生气泡以及凹陷和欠注，因此，调度注射速率和压力时应特殊慎重。
此外，可通过调节注射和保压韶光，改进冷却条件，掌握加料量等方法避免产生气泡及真空泡。如果塑件的冷却条件较差，可将塑件脱模后立即放入热水中缓冷，使其内外冷却速率趋于同等。
在掌握模具温度和熔料温度时，应把稳温度不能太高，否则会引起熔料降聚分解，产生大量气体或过量紧缩，形成气泡或缩孔；若温度太低，又会造成充料压实不敷，塑件内部随意马虎产生空隙，形成气泡。一样平常情形下，应将熔料温度掌握得略为低一些，模具温度掌握得略为高一些。在这样的工艺条件下，既不随意马虎产生大量的气体，又不随意马虎产生缩孔。
在掌握料筒温度时，供料段的温度不能太高，否则会产生回流返料引起气泡。
2．模具毛病。如果模具的浇口位置禁绝确或浇口截面太小，主流道和分流道长而狭窄，流道内有贮气去世角或模具排气不良，都会引起气泡或真空。因此，应首先确定模具毛病是否产生气泡及真空泡的紧张缘故原由。然后，针对详细情形，调度模具的构造参数，特殊是浇口位置应设置在塑件的厚壁处。
选择浇口形式时，由于直接浇口产生真空孔的征象比较突出，应只管即便避免选用，这是由于保压结束后，型腔中的压力比浇口前方的压力高，若此时直接浇口处的熔料尚未冻结，就会发生熔料倒流征象，使塑件内部形成孔洞。在浇口形式无法改变的情形下，可通过延长保压韶光，加大供料量，减小浇口锥度等方法进行调节。
浇口截面不能太小，尤其是同时成型几个形状不同的塑件时，必须把稳各浇口的大小要与塑件重量成比例，否则，较大的塑件随意马虎产生气泡。
此外，应缩短和加宽苗条狭窄的流道，肃清流道中的贮气去世角，打消模具排气不良的故障。设计模具时，应只管即便避免塑件形体上有特厚部分或厚薄悬殊太大。
3．质料不符合利用哀求。如果成型原估中水分或易挥发物含量超标，料粒太眇小或大小不屈均，导致供料过程中混入空气太多，质料的紧缩率太大，熔料的熔体指数太大或太小，再生料含量太多，都会影响塑件产生气泡及真空泡。对此，应分别采取预干燥质料，筛除细料，改换树脂，减少再生料用量等方法予以办理。
十四．烧焦及糊斑
1．熔体分裂。当熔体在高速，高压条件下注入容积较大的型腔时，极易产生熔体分裂征象，此时，熔体表面涌现横向断裂，断裂面积为粗糙地夹杂在塑件表层形成糊斑。特殊是少量熔料直接注入随意马虎过大的型腔时，熔体分裂更为严重，所呈现的糊斑也就越大。
熔体分裂的实质是由于高聚物熔料的弹性行为产生的，当熔料在料筒中流动时，靠近料筒附近的熔料受到筒壁的磨擦，阻力较大，熔料的流动速率较小，熔料一旦从喷嘴注出，管壁浸染的阻力消逝，而料筒中部的熔料流速极高，筒壁处的熔料被中央处的熔料携带而加速，由于熔料的流动是相对连续的，内外熔料的流动速率将重新排列，趋于均匀速率。在此过程中，熔料将发生急剧的应力变革将产生应变，因注射速率极快，所受到的应力特殊大，远远大于熔料的应变能力，导致熔体分裂。
如果熔料在流道中遇有溘然的形状变革，如直径紧缩，扩大以及涌现去世角等，熔料在去世角处勾留和循环，它与正常熔料的受力不同，剪切形变较大，当其混入正常流估中注出时，由于两者的形变规复不一致，不能弥合，若悬殊很大，则发生断裂分裂，其表现形式也是熔体分裂。
由上可知，要战胜困熔体分裂，避免产生糊斑，一是要把稳肃清流道中的去世角，使流道只管即便流线化；二是适当提高料温，减少熔料松驰韶光，使其形变随意马虎规复和弥合；三是在原估中添加低分子物，由于熔料分子量越低，分布越宽，越有利于减轻弹性效应；四是适当掌握注射速率和螺杆转速；五是合理设置浇口位置及选择精确的浇口形式，这点相称主要，实践表明，采取扩大型点浇口，潜伏浇口（隧道浇口）较为空想。浇口的位置最好选择在熔料先注入过渡腔后再进入较大的容腔，不要使流料直接进入较大的容腔。
2．成型条件掌握不当。这也是导致塑件表面产生烧焦及糊斑的主要缘故原由，特殊是注射速率的大小对其影响很大，当流料慢速注入型腔时，熔料的流动状态为层流；当注射速率上升到一定值时，流动状态逐渐变为紊流。一样平常情形下，层流形成的塑件表面较为光亮平整，紊流条件下形成的塑件不仅表面随意马虎涌现糊斑，而且塑件内部随意马虎产生气孔。因此，注射速率不能太高，应将流料掌握在层流状态下充模。
如果熔料的温度太高，随意马虎引起熔料分解焦化，导致塑件表面产生糊斑。一样平常注塑机的螺杆转数应小于90r/min,背压小于2mpa,这样可以避免料筒产生过量的摩擦热。
如果成型过程中由于螺杆退回时的旋转韶光太长而产生过量的磨擦热，可通过适当增加螺杆转速，延长成型周期，降落螺杆背压，提高料筒供料段温度及采取润滑性差的质料等方法予以战胜。
注射过程中，熔料沿螺槽回流太多及止逆环处有树脂滞留，都会导致熔料降聚分解。对此，应选用粘度较高的树脂，适当降落注射压力，换用长径比较大的注塑机。注塑机常用的止逆环都比较随意马虎引起滞留，使其分解变色，当分解变色的溶化料注入型腔后，即形成茶色或玄色焦点。对此，应定期清理以喷嘴为中央的螺杆系统。
3．模具故障。如果模具排气孔被脱模剂及质料析出的固化物壅塞，模具排气设置不足或位置禁绝确，以及充模速率太快，模具内来不及排出的空气绝热压缩产生高温气体都会使树脂分解焦化。对此，应打消壅塞物，降落合模力，改进模具的排气不良。
模具浇口形式和位置的确定也相称主要，在设计时应充分考虑熔料的流动状态和模具的排气性能。
此外，脱模剂的用量不能太多，型腔表面要保持较高的光洁度。
4．质料不符合成型哀求。如果原估中水分及易挥发物含量太高，熔融指数太大，润滑剂利用过量都会引起烧焦及糊斑故障。对此，应利用料斗干燥器或其它预干燥方法处理质料，换用熔体指数较小的树脂以及减少润滑剂的用量。
十五．变色及光荣不均
1．着色剂质量不符合利用哀求。着色剂的性能直接关系到塑件成型后的光荣质量。如果着色剂的分散性能，热稳定性能及颗粒形态不能知足工艺哀求，就不可能生产出色泽良好的制品。
有些着色剂的形态呈铝箔及薄片状，混入熔估中成型后会形成方向性的排列，导致塑件表面光荣不均。
有些着色剂用干混的方法，与质料搅拌后粘附在料粒表面，进入料筒后分散性不好，导致光荣不均。
如果着色剂或添加剂的热稳定性能差，在料筒中很随意马虎受热分解，导致塑件变色。此外，着色剂很随意马虎漂浮在空气中，沉积在料斗及其他部位，污染注塑机及模具，引起塑件表面光荣不均。因此，在选用着色剂时应对照工艺条件和塑件的光荣哀求负责筛选，特殊是对付耐热温度，分散特性等比较主要的指标必须知足工艺哀求，着色剂最好采取湿混的方法。
如果注塑设备及模具受到着色剂的污染，应彻底清理料斗，料筒及模具型腔。
2．质料不附合利用哀求。如果原估中易挥发物含量太高，混有异料或干燥不良；纤维增强质料成型后纤维填料分布不均，堆积外露或塑件表面与溶剂打仗后树脂溶失落，纤维袒露；树脂的结晶性能太差，影响塑件的透明度，都会导致塑件表面光荣不均。此外，高抗冲击聚苯乙烯和ABS等质料成型后内应力较大，也会产生应力变色。
对以上故障，一是打消原估中的异物，净化质料，对质料进行预干燥处理，减少原估中的水分；二是通过调度工艺参数，改进树脂中纤维的分布状态，只管即便送减少润滑剂及脱模剂的用量；三是换用结晶性能较好的树脂或通过掌握塑件的冷却条件来改进熔料的结晶性能；四是对付随意马虎产生成型内应力的质料应采取可以减少成型内应力的工艺条件。
3．成型条件不合理。光荣不均每每因反响的征象不同，其产生缘故原由也有所不同。若进料口附近或熔接部位光荣不均，一样平常是由于着色剂分布不屈均或着色剂的性子不符合利用哀求造成的。
如果全体塑件变色或光荣不均，每每与成型工艺条件有关，当料筒温度太高时，高温熔料在料筒中随意马虎过热分解，使塑件变色。若喷嘴处温度太高，熔料在喷嘴处焦化积留，也会引起塑件表面光荣不均。
此外，螺杆转速，注射背压及注射压力太高，注射和保压韶光太长，注射速率太快，塑化不良，料筒内有去世角以及润滑剂用量太多，都会导致塑件表面光荣不均。
为了防止熔料在高温料筒中勾留韶光太长产生过热分解，注射量不应超过注塑机注射能力的三分之二。
当料筒或喷嘴处有焦化熔料积留时，应彻底清理料筒，拆除和清理喷嘴，检讨喷嘴尖与浇道套是否对齐，并适当降落喷嘴温度。
对付螺杆转速，背压，注射压力，注射和保压韶光等工艺参数的调度，可根据实际情形，按照逐项调度的原则进行微调。
4．模具问题。如果模具内的机油，脱模剂或顶销与销孔磨擦的污物混入熔料内，模具排气不良以及模具冷却不屈均，都会导致塑件表面变色。因此，注塑前应担保模腔清洁。
为了减少排气不良的影响，可适当减少合模力，或重新定位浇口，并将排气孔设置在末了充模处。
由于模具温度对付熔料固化时的结晶度影响较大，应使模具均匀冷却。例如，在成型聚酰胺等结晶型塑料时，若模具温度较低，熔料结晶缓慢，塑件表面呈透明色；若模具温度较高，熔料结晶较快，塑件则成为半透明或乳白色。对此，可通过调度模具和熔料温度来掌握塑件的表面光荣。
十六．表面光泽不良
1.模具故障。由于塑件的表面是模具型腔面的再现，如果模具表面有伤痕，堕落，微孔等表面毛病，就会复映到塑件表面产生光泽不良。若型腔表面有油污，水分，脱模剂用量太多或选用不当，也会使塑件表面发暗。因此，模具的型腔表面应具有较好的光洁度，最好采纳抛光处理或表面镀铬。型腔表面必须保持清洁，及时打消油污和水渍。脱模剂的品种和用量要适当。
模具温度对塑件的表面质量也有很大的影响，常日，不同种类的塑料在不同模温条件下表面光泽差异较大，模温过高或过低都会导致光泽不良。若模温太低，熔料与模具型腔打仗后立即固化，会使模具型腔面的再现性低落。为了增加光泽，可适当提高模温，最好是采取在模具冷却回路中通入温水的方法，使热量在型腔中讯速通报，以免延长成型周期，这种方法还可减少成型中残余应力。一样平常情形下，除聚苯乙烯，ABS，AS外，模温可掌握在100度以上。但须把稳，若模温太高，也会导致塑件表面发暗。
此外，脱模斜度太小，断面厚度突变，筋条过厚以及浇口和浇道截面太小或溘然变革，浇注系统剪切浸染太大，熔料呈湍流态流动，模具排气不良等模具故障都会影响塑件的表面质量，导致表面光泽不良。
2．成型条件掌握不当。如果注射速率太快或太慢，注射压力太低，保压韶光太短，增压器压力不足，缓冲垫过大，喷嘴孔太小或温度太低，纤维增强塑料的填料分散性能太差，填料外露或铝箔状填料无方向性分布，料筒温度太低，熔料塑化不良以及供料不敷，都会导致塑件表面光泽不良。对此，应针对详细情形进行调度。
若在浇口附近或变截面处产生暗区，可通过降落注射速率，改变浇口位置，扩大浇口面积以及在变截面处增加圆弧过渡等到方法予以打消。
若塑件表面有一层薄薄的乳白色，可适当降落注射速率。如果由于填料的分散性能太差导致表面光泽不良，应换用流念头能较好的树脂或换用混炼能力较强的螺杆。
3．成型质料不符合利用哀求。质料不符合利用哀求也会导致塑件表面光泽不良。其产生缘故原由及处理方法如下：
A．成型原估中水分或其他易挥发物含量太高，成型时挥发身分在模具的型腔壁与熔料间凝缩，导致塑件表面光泽不良。应对质料进行预干燥处理。
B．质料或着色剂分解变色导致光泽不良。应选用耐温较高的质料和着色剂。
C．质料的流念头能太差，使塑件表面不密导致光泽不良。应换用流念头能较好的树脂或增用适量润滑剂以及提高加工温度。
D．原估中混有异料或不相溶的质料。应换用新料。
E．质料粒度不屈均。应筛除粒径差异太大的质料。
F．结晶型树脂由于冷却不均导致光泽不良。应合理掌握模温和加工温度，对付厚壁塑件，如果冷却不敷，也会使塑件表面发毛，光泽偏暗，办理的方法是将塑件从模具中取出后，立即放入浸在冷水中的冷压模中冷却定型。
G．原估中再生料回用比例太高，影响熔料的均匀塑化。应减少其用量。
十七．杂质及冷料僵块
1．成型质料不符合哀求。如果成型质料在包装，运输，预热和预干燥等处理过程中混入杂质或不同品级的质料混用，质料粒径不匀或过大，都会使成型的塑件中含有异物杂质。对此，应筛出原估中的异物杂质，选用粒径均匀的质料。在预处理和成型过程中，要防止粉尘和其他异物杂质从料斗，料筒及模具处混入熔估中。
2．工艺条件掌握不当。其产生缘故原由及处理方法如下：
A．料温太低，熔料塑化不良。应适当提高料筒温度。
B．料温太高或成型周期太长，熔料分解变质。应降落料温和缩短成型周期。
C．模温和喷嘴温度太低产生冷料粒。应适当提高模具和喷嘴处的温度。
D．注塑机塑化能力不敷，塑化容量靠近塑件重量，使得成型韶光很短。应换用较大规格的注塑机。
E．模具构造不合理。如果模具的主流道及分流道无冷料穴或定位不当，冷料进入型腔中会在塑件内形成僵块。对此，应增设冷料穴。对付直接进料型模具，由于没有设置冷料穴，塑件中常常涌现冷料斑。对此，在操作过程中，必须在闭模前把喷嘴中的冷料拿掉。在开模取塑件时，要把主浇道中残留的冷料撤除，避免冷料进入型腔。
十八．粘模及脱模不良
1．模具故障。产生粘模及脱模不良的缘故原由是多方面的，而模具故障是个中紧张缘故原由之一。其产生缘故原由及处理品方法如下：
A．模具型腔表面粗糙，如果模具的型腔及流道内留有凿纹，刻痕，伤痕，凹陷等表面毛病，塑件就很随意马虎粘附在模具内，导致脱模困难。因此，应只管即便提高模腔及流道的表面光洁度，型腔表里面最好镀铬，在进行抛光处理时，抛光工具的动作方向应与熔料的充模方向同等。
B．模具磨损划伤或镶块处缝隙太大。当熔料在模具划伤的部位或镶块缝隙内产生飞边时，也会引起脱模困难。对此，应修复损伤部位和减小镶块缝隙。
C．模具刚性不敷。如果刚开始注射时模具就打不开，则表明模具由于刚性不敷，在注射压力的浸染下产生形变。如果形变超过了弹性极限，模具就无法恢复原状，不能连续利用。纵然形变未超出模具的弹性极限，熔料在模腔内很高的条件下冷却固化，去除注射压力，模具规复形变后，塑件受到回弹力的浸染被夹住，模具仍旧无法打开。因此，在设计模具时，必须设计足够的刚性和强度。
试模时，最好在模具上安装千分表，检讨模腔和模架在充模过程中是否变形，试模时的起始注射起始注射压力不要太高，应一边不雅观察模具的变形量，一边逐步升高注射压力，将变形量掌握在一定的范围内。
当发生回弹力太大引起夹模故障时，只靠加大开模力是弗成的，应立时将模具拆下来分解，并将塑件加热软化后取出。对付刚性不敷的模具，可在模具外侧镶制框架，提高刚性。
D．脱模斜度不敷或动、定模板间平行度差。在设计和制作模具时，应担保足够的脱模斜度，否则塑件很难脱模，强行顶出时，每每造成塑件翘曲，顶出部位发白或开裂等。模具的动，定模板要相对平行，否则会导致型腔偏移，造成脱模不良。
E．浇注系统设计不合理。如果浇道太长，太小，主浇道和分浇道连接部分强度不足，主浇道无冷料穴，浇口平衡不良，主浇道直径与喷嘴孔直径搭配不当或浇口套与喷嘴的球面不吻合，都会导致粘模及脱模不良。因此，应适当缩短浇道长度和增加其截面积，提高主流道和分流道连接部位的强度，在主流道上应设置冷料穴。
确定浇口位置时，可通过增加赞助浇口等方法平衡多腔模具中各个型腔的充模速率及减少模腔内的压力。一样平常情形下，主流道的小端直径应比喷嘴孔径大0.5~1mm,浇口套的凹圆半径应比喷嘴球面半径大1~2mm。
F．顶出机构设计不合理或操作不当。如果顶出装置行程不敷，顶出不屈衡或顶板动作不良，都会导致塑件无法脱模。
在条件充许的情形下，应只管即便增加顶杆有效顶出面积，担保足够的顶出行程，塑件的顶出速率应掌握在适宜的范围，不能太快或太慢。顶板动作不良的紧张缘故原由是由于各滑动件间粘滞。例如，当顶板推动滑芯动作时，因滑芯处无冷却装置，其温度比其他型芯高，在连续运转时，立柱本体与滑芯间的间隙极小，每每产生粘滞导致抽芯动作不良，又如，当顶销孔与顶板导向销的平行度不良或顶销波折时，顶板就会动作不良。若在顶推机构中不设止销，当顶板与安装板间有异物时，顶板倾斜，其后顶板的动作不良。在中，大型模具中，如果仅有一根顶杆浸染时，顶板不能均衡顶推，也会产生动作不良。
G．模具排气不良或模芯无进气口也会引起粘模及脱模不良。应改进模具的排气条件，模芯处应设置进气孔。
H．模温掌握不当或冷却韶光是非不适当。如果在分型面处难脱模时，可适当提高模具温度和缩短冷却韶光。若在型腔面处难脱模时，可适当降落模具温度或增加冷却韶光。此外，定模的温度太高，也会导致脱模不良。模具型腔材质为多孔软质材料时会引起粘模。对此，应换用硬质钢材或表面电镀处理。
I．浇道拉出不良，浇口无拉钓机构，分型面以下低凹，型腔边线超过合模线等模具毛病都会不同程度地影响塑件脱模。对此，应引起把稳并予以修整。
2．工艺条件掌握不当。如果注塑机规格较大，螺杆转速太高，注射压力太大，注射保压韶光太长，就会形成过量添补，使得成型紧缩率比预期小，脱模这得困难。
如果料筒及熔料温度太高，注射压力太大，热熔料很随意马虎进入模具镶块间的缝隙中产生飞边，导致脱模不良。
此外，喷嘴温度太低，冷却韶光太短及注料断流，都会引起脱模不良。因此，在打消粘模及脱模不良故障时，应适当降落注射压力，缩短注射韶光，降落料筒及熔料温度，延长冷却韶光，以及防止熔料断流等。
3．质料不符合利用哀求。如果质料在包装和运输时混入杂质，或预干燥和预热处理过程中不同品级的质料混用，以及料筒和料斗中混入异物，都会导致塑件粘模。此外，质料的粒径不匀或过大对粘模也有一定程度的影响。因此，对付成型质料应做好净化筛选事情。
4．脱模剂利用不当。利用脱模剂的目的是减少塑件表面和模具型腔表面间的粘着力，防止两者相互粘着，以便缩短成型周期，提高塑件的表面质量。但是，由于脱模剂的脱模效果既受化学浸染的影响，也受物理条件的影响，而且，成型质料和加工条件各有不同，选定脱模剂的最佳品种和用量必须根据详细情形来确定。如果利用不当，每每不能产生良好的脱模效果。
就成型温度而言，脂肪油类脱模剂的有效事情温度一样平常不宜超过150度，在高温成型时不宜利用；硅油和金属皂类脱模剂的事情温度一样平常为150度~250度；聚四氟乙烯类脱模剂的事情温度可达到260度以上，是高温条件下脱模效果最好的脱模剂。
就质料品种而言，软质聚合物塑件比硬质聚合物塑件难脱模。就利用方法而言，膏状脱模剂要用刷子涂刷，可喷涂的脱模剂利用喷涂装置进行喷涂。由于膏状脱模剂在涂刷时难以形成规则均匀的模层，脱模后塑件表面会有波浪痕或条纹，以是，应可能利用可喷涂的脱模剂。
十九．喷嘴流涎
1．工艺条件操作不当。其产生缘故原由及处理品方法如下：
A．喷嘴处局部温度太高。应适当降落喷嘴温度。
B．熔料温度太高。应适当降落料筒温度或缩短模塑周期，以及在喷嘴内设置滤料网。
C．料筒内的余压太高。应适当降落注射压力和减少余压韶光，缩短注射韶光，
D．喷嘴孔太大。应换用小孔径的喷嘴，或利用弹簧针阀式喷嘴和倒斜度喷嘴。
2．质料湿润不符合利用哀求。成型质料水分含量太高，也会引起喷嘴流涎。对此，应预干燥质料或利用料斗干燥器。
3．热流道模具设计不合理。在热流道模具中，为了防止喷嘴流涎，应设置可开释集流腔中残余应力的装置。
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