塑件由10根斜锥管围成一圈，最大外围直径为φ147mm，高为88mm，斜锥管的大端直径为φ30mm，锥度为20°，斜锥管中央线的倾斜角度为20°，每根斜锥管的大端部位有一段与轴线方向平行的直身位，直身位的高度为11mm。
在塑件的腰部有圆环状构造，每根斜锥管的顶部各有一个扣位，在塑件的底部与圆环构造间有3个扣位，这些扣位必须用滑块成型脱模。
塑件斜锥管小端与大端表里面水平方向的间隔为11mm，脱模时不能直接用推杆将成型塑件推出，经打算，须要将成型的斜锥管沿轴线方向移动至少34mm后，才可以用推杆将成型塑件推出。

2.1　滑块构造设计

对付每根斜锥管侧面的扣位，采取斜导柱与滑块相结合的机构脱模。
由于相邻斜锥管之间存在扣位，也为了防止加工的滑块涌现尖角等影响模具利用寿命的构造，将2根相邻斜锥管扣位相邻的一半由同一个滑块成形，如图2（a）所示。
为了使侧扣位上的小孔不涌现熔融塑料渗漏征象，将侧扣位小孔的型芯采取镶件构造，如图2（b）所示。

2.2　非标准模架构造设计

每根斜锥管对应1个滑块，10个滑块环抱在待成型塑件的周围，因此成型塑件在分型面上的投影面积较小，滑块所占的面积较大，为此设计了1种非标准模架，以1块垫板代替模架两侧的2块垫块，并在垫板的中间开设1个方孔，在方孔中设置模具的推板和推杆固定板，如图3所示。

2.3　斜抽芯构造设计

由于每根斜锥管向塑件中央倾斜的角度为20°，不能直接用推杆推出，而是须要沿斜锥管的轴线方向斜向脱模，采取斜抽型芯构造，如图4（a）所示。
为了减少模具零件之间的磨损，在压块下面设置滚动体和轴，当压块驱动斜抽型芯往下运动时，滚动体将沿压块底面水平移动，使斜抽型芯沿轴线方向运动。
为了使斜抽型芯沿轴线方向运动，在动模板的下部依次设置斜抽型芯座固定板、垫板和动模座板，如图4（b）所示，压块固定在斜抽型芯座固定板背面。
斜抽型芯座固定板的上表面安装动模板，当斜抽型芯座固定板与动模板分开时，可以驱动斜抽型芯沿轴线方向运动。

2.4　动模与定模型芯构造

为了方便模具零件的加工，动模型芯采取镶件构造，动模镶件的内部周围分布10个圆弧状的凹陷位，如图5（a）所示。
由于塑件外表面的大部分区域由滑块成型，仅有小部分区域由定模型芯成型，定模镶件的面积较小，为了节约模具制造本钱，也为了方便模具零件的加工，定模镶件成型塑件部位由10个零件组装而成，其余为了防止待成型塑件上涌现欠注征象，塑件上的孔位如果在定模部分成型，其型芯采取镶件构造，如图5（b）所示。

2.5　推出系统

斜锥管沿轴线方向移动至少34mm后，可以用推杆将成型塑件推出。
塑件的背面有6个圆柱孔（直径为φ2.8mm，深度为23mm），成型这些圆柱孔的型芯随意马虎断裂，为了方便模具维修和防止充填不敷征象，这6个圆柱孔的型芯全部采取推管构造，同时起到推出成型塑件的浸染，如图6所示。

2.6　浇注系统

为了战胜待成型塑件表面的注射毛病，以潜伏式浇口进浇，为了使成型各个斜锥管的注射压力相同，每个斜锥管各有1个浇口，如图7所示。

2.7　冷却系统

为了保持模具温度均匀，对紧张模具零件设置冷却水路。
由于动模镶件的形状呈十边形，动模镶件采取多边形直通水路，并分为2条独立的水路，可以有效防止冷却水在流利过程中从其他区域带入热量，动模冷却水路构造如图8（a）所示。
在定模型芯构造中，由于10个定模镶件的尺寸较小，不适宜开设冷却水路，只能在定模板上开设直通式冷却水路，如图8（b）所示。
由于滑块的体积较大，为了掌握滑块的温度，在滑块开设直通式冷却水路，为了方便员工操作，利用较长的水管接头，如图8（c）所示。
斜抽型芯采打水井水路，并在水井中设置1条水管，水管的一端有1个圆环，如图8（d）所示。

2.8　模具其他构造设计

塑件在分型面上投影面积较小，且塑件的质量较轻，适宜利用小型注塑机成型。
由于在待成型塑件周围有10个滑块，模具形状尺寸为615mm×620mm，为了尽可能选用事情台较小的注塑机，模具选用直身模架；为了使模具的第1次开模位于动模板和斜抽型芯固定板之间，在模架侧面安装赞助开模机构；为了防止模具在周转过程中打开，在模架侧面安装锁模条；为了加强动、定模板之间的定位精度，在分型面上安装锁模块；在模架上安装模脚，平时由模脚打仗地面，有利于叉车的货叉插入模具底部；在模脚的对面设置吊模块，当用吊机吊起模具时，模具的重心肠位经由吊模块，可坚持模具有效平衡，模具的外不雅观构造如图9所示。

3　模具事情过程

由于塑件在分型面上的投影面积较小，而模具的尺寸相对塑件较大，模具的推出机构也相对较小，适宜采取非标准模架。
将成型塑件的斜抽型芯沿轴线方向脱模后，再用推杆将成型塑件推出，模具采取2次开模，在动模板的下面设置斜抽型芯固定板，并将第1次（PL1）开模设在动模板与斜抽型芯座固定板之间。
为了加强模具的定位精度，共设置8套导柱导套，定模与动模各4套，模具二维构造如图10所示。

模具事情过程：注射完成后，模具第1次开模在动模板21和斜抽型芯座固定板3之间，此时斜抽型芯座固定板3驱动斜抽型芯9沿斜锥管的轴线方向运动。
第1次开模结束后进行第2次（PL2）开模，即模具动模板21与定模板15分开，此时斜导柱16驱动滑块19脱模。
当模具完备打开后，模具的推板25和推杆固定板24推动推管20、拉料杆22等将塑件和浇口凝料推出。
取出塑件后，动模与定模开始合模，合模过程与开模过程相反，当模具闭合后，进行下一个塑件的成型。

针对由10根斜锥管组成的环形端盖的构造特点，将模具两侧的2块垫板合并成1块，并在垫板的中间设置推板和推杆固定板。
为了使斜抽型芯沿轴线方向运动，在动模板下面设置斜抽型芯固定板，并将第1次开模设在动模板与斜抽型芯固定板之间，利用动模板与斜抽型芯固定板之间的相对运动勾引斜抽型芯脱模。
当定模与动模分开后，再由推管将成型塑件推出。
模具采取非标准模架，构造分外，可为类似塑件的成型供应参考。

▍原文作者：谢克勇

▍作者单位：广州市交通运输职业学校

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