多工位级进模的构造如图所示，这是范例多工位级进模构造图。
上模:上模座(8)，垫板(7)，凸模固定板(9)，卸料背板(11)和卸料板(12)，通过压板(T形螺钉)与压力机滑块连接。
下模：下模座(14)，下模垫板(15)，凹模固定板(16)，与压力机事情台连接固定。
图示模具特点：
(1) 支撑稳定
(2) 导向精密
(3) 导料准确
(4)定位精确
(5) 卸料可调
多工位级进模构造可以分成两大类：
工艺零件
构造零件
如图所示。
固定导料板多工位级进模
图示为范例的多工位固定导料板级进模
该模具的件4为固定式的导料板，只有导料功能，没有其他的浮料和压料功能。
(1)模具构造特点
①利用中等精度的标准模架：4个滚珠导柱导套、下模座和上模座，许可利用两个滚珠导引导柱导套中高精度的标准模架。
②模板之间没有其他的导引导柱，模板包括：上模垫板、上模板、固定导料板、下模板、下模垫板及可能须要的上盖板。
③固定导料板只具有条料定位及卸料的浸染，没有弹压浸染；固定导料板的型孔与凸模之间的间隙为单边0.10mm。
④下模板(凹模)的抬料装置用上模的打杆压下。
(2)多工位固定导料板级进模运用处所
①原材料厚度≥0.35mm；
②产品生产批量中等及大批量；
③产品精度中等及以下，毛刺≥0.03mm；
④工艺不含眇小冲裁凸模及成形凸模构造；
⑤可以适应比较繁芜的产品冲压；
⑥模具稳定性可靠性偏低，模具寿命偏低；
⑦模具冲压速率偏低，不超过500次/min；
⑧模具的制造与设计本钱低，模具的设计与制造周期短；
⑨模具零件数量最少，装置繁芜，装置哀求高；
⑩模具的零件改换、掩护随意马虎，模具的零件位置调度随意马虎。
(3)多工位固定导料板级进模设计及利用
①下模板内凹模刃口要有导料板的可靠压盖，下模板内成形凹模最好也有导料板的压盖，带内弹顶装置的成形零件一定要有可靠压盖。
②模板内镶嵌零件与安装孔采取过渡或小过盈合营，过盈合营的双边负间隙为0.005mm。
③波折起伏只管即便采纳向下波折办法。
④下模板内的抬料弹顶装置要用装在上模板上的打杆打下，把稳：
弹顶杆长度≥定位针有效长度≥冲裁凸模及成形凸模的长度；它们之间的长度级差为0.5～1.0mm。
⑤推举采取高下模板各工位有合模哀求的型孔及定位销孔同线切割。
半弹压板多工位级进模
半弹压板多工位级进模如图所示
模具的弹性卸料板的长度小于模板长度
这种构造设计是为简化模具构造、降落模具本钱。
(1)半弹压板多工位级进模模具构造特点
①模具利用中高等精度的标准模架，包括四个滚珠导引导柱导套、下模座、上模座，前半部(冲裁刃口集中部分)带有四个导柱的半弹压板，后半部没有导引导柱。
②模板包括上垫板、上模板、半弹压板、固定送料板、半弹压板盖板、下模板、下垫板及上盖板。
③前半部半弹压板可以担保冲裁过程中压住条料并对凸模导向，后半部固定导料板只有定位及刚性卸料浸染。
④半弹压板覆盖范围内的下模板内的抬料弹顶装置依赖半弹压板压下，后半部下模板内的抬料弹顶装置要用装在上模板上的打杆打下。
(2)半弹压板多工位级进模运用处所
①原材料厚度大于或即是0.30 mm；
②产品生产批量中等及以上；
③产品精度中等，毛刺大于；
④在半弹压板范围内许可有眇小的冲裁凸模及成形凸模构造；
⑤模具稳定性可靠性较高，寿命较高；
⑥尤其适宜于模具很长、工位数多、后半部成形工位数多并且成形起伏大的产品生产；
(3)半弹压板多工位级进模设计及利用
①下模板内冲裁刃口有导料板压盖。
②模板内的零件与模板上的型孔利用过渡或小过盈合营，过盈合营的双边负间隙为0～0.015mm；与半弹压板对应部位的上模板内的型孔直接与各凸模采取大间隙合营，双边间隙0.04～0.08mm。
③波折起伏只管即便采纳波折方向向下的波折办法。
④特殊把稳，弹顶打杆长度略长于半弹压板下底平面1.20～1.50mm，
弹顶打杆长度≥后半部的定位针及定位叉的有效长度≥冲裁凸模及成形凸模的长度。
⑤推举采取半弹压板与下模板中各工位有合模哀求的型孔及导引导柱之导套孔同线切割。
整体弹压板多工位级进模
整体弹压板多工位级进模分为A、B两类
A型采取小块送料板的导料办法
B型采取小方块或圆柱钉的导料办法。
(1)整体弹压板多工位级进模构造特点
①利用高精度标准模架
②各相互运动的模板之间有四个或六个滚珠导引导柱
③卸料板与下模板内装置滚珠导向套；上模板安装内导柱，内导柱与上模板孔间隙0.20～0.30mm。
④整体弹压板可以担保冲压过程中全程压住条料并对所有凸模导向。
⑤弹顶装置依赖弹压板压下。
⑥定位针装在弹压板上，定位针露出弹压板下平面的有效长度为lmm旁边。
(2)整体弹压板多工位级进模运用处所
①A型整体弹压板模具适应所有质料厚度，B型整体弹压板模具适应原材料厚度大于0.15mm；原材料硬度超过100HV的环境。
②适应大批量生产。
③适应各种产品生产。
④产品精度高，毛刺小于0.03mm。
⑤模具可以利用眇小的冲裁及成形凸模构造。
⑥模具稳定性及可靠性高，寿命高。
⑦模具冲压速率高，400～1200次/min。
⑧模具制造与设计本钱较高，模具的设计与制造周期较长。
⑨模具零件数量较多，模具装置大略单纯，装置哀求低。
(3)整体弹压板多工位级进模设计及利用
①模具下模板内整体式凹模刃口有送料板压盖。
②采纳向下的波折办法。
③定位针直径比冲孔凸模直径小0.002～0.005 mm，并表面高度抛光；当质料厚度小于0.10mm时，定位针直径略大，防止条料刚度不敷、粘料而引起条料变形。
④为简化模具的设计与制造，许可部分成形凸模零件直接装于弹压板内。
⑤上模板型孔与凸模采取大间隙合营，双边间隙0.05～0.10mm。
⑥推举采取弹压板与下模板中各工位有合模哀求的型孔及导引导柱之导套孔同线切割。
分段弹压板多工位级进模
分段式独立弹压板级进模具构造适应更高冲压速率、提高模具的通用性、提高改换及掩护模具的效率、提高模具的可靠性及寿命、提高模具制造及产品制造精度，可以有效地降落高精度模具制造的工艺难度。
(1)分段式弹压板级进模具构造特点
①利用高等精度标准模架，
②各个独立单元体相称于一副小型整体弹压板模具。
③各个独立单元体内主模板之间有四个高精度滚珠导引导柱。
④弹压板弹性元件直接压在四个导柱上，通过导柱通报弹力给弹压板
⑤各独立弹压板与下模的定位采取定位销及定位槽口定位，定位销是导入初步定位，定位槽口的定位是精确定位。
⑥各独立弹压板与上模座不需定位。
⑦弹压板可以担保冲裁过程中全程压住条料并对凸模导向。
⑧弹顶装置依赖弹压板压下。
⑨定位针露出弹压板下平面有效长度为1.0mm以上
(2)分段式弹压板级进模具运用处所
①适应所有原材料厚度。
②适应超大批量及大批量生产。
③适应产品精度很高哀求，毛刺小于0.03mm。
④实现快速产品改换。
⑤实现超高速、超精密冲压的模具。
⑥可以利用极眇小的冲裁及成形凸模构造。
⑦模具稳定性可靠性高，寿命高。
⑧冲压速率高，800—1500次/min。
⑨制造与设计本钱高，模具的设计与制造周期长。
⑩模具的零件数量多，模具的装置大略单纯，模具的装置哀求低。
(3)分段式弹压板模具设计及利用
①模具下模板内所有的整体式凹模刃口必须安装送料板，进行可靠压盖。
②下模板及弹压板内所有零件与其板上型孔的合营间隙为过渡或小过盈合营，也可以利用过盈合营。
