1、残余应力太高

在工艺操作方面，通过降落注射压力来减少残余应力是一种最简便的方法，由于注射压力与残余应力呈正比例关系。

如果塑件表面产生的裂纹四周发黑，即表明注射压力太高或加料量太少，应适当降落注射压力或增加供料量。
在料温及模温较低的条件下成型时，为使型腔充满，一定要采取较高的注射压力，致使塑件内残余大量应力。

对此，应适当提高料筒及模具温度，减少熔料与模具的温差，掌握模内型胚的冷却韶光和速率，使取向的分子链有较长的规复韶光。

此外，在担保补料不敷，不使塑件产生紧缩凹陷的条件下，可适当缩短保压韶光，由于保压韶光太长也随意马虎产生残余应力引起裂纹。

办理方法

在模具设计和制作方面，可以采取压力丢失最小，而且可以承受较高注射压力的直接浇口，可将正向浇口改为多个针形点浇口或侧浇口，并减小浇口直径。
设计侧浇口时，可采取成型后能将分裂部分撤除的凸片式浇口。

例如，聚碳酸酯，聚氯乙烯，聚苯醚等质料的熔体流念头能不良，须要在高压条件注射成型，浇口处极易产生裂纹，如果采取凸片或侧浇口，可将成型后产生在凸片部分的裂纹部分撤除。
此外，在浇口周围合理采取环状加强筋也可减少浇口处的裂纹。

2、外力导致残余应力集中

塑件在脱模前，如果脱模顶出机构的截面积太小或顶杆设置的数量不足，顶杆设置的位置不合理或安装倾斜，平衡不良，模具的脱模斜度不敷，顶出阻力太大，都会由于外力浸染导致应力集中，使塑件表面产生裂纹及分裂。

办理方法

一样平常情形下，这类故障总是发生在顶杆的周围。
涌现这类故障后，应负责检讨和校调顶出装置。
顶杆设置在脱模阻力的部位，如凸出，加强筋等处。
如果设置的顶杆数由于推顶面积受到条件限定不可能扩大时，可采纳用小面积多顶杆的方法。

如果模具型腔的脱模斜度不足，塑件表面也会涌现擦伤形成褶皱花纹。
在选定脱模斜度时，必须考虑成型质料的紧缩率以及顶出系统的构造设置，一样平常情形下，脱模斜度应大于0.85%，小型塑件的脱模斜度为0.1~0.5%，大型塑件的脱模斜度可达2.5%。

3、金属嵌件导致裂纹

由于热塑性塑料的热膨胀系数要比钢材大9~11倍，比铝材大6倍。
因此，塑件内的金属嵌件会妨碍塑件的整体紧缩，由此产生的拉伸应力很大，嵌件四周会聚拢大量的残余应力引起塑件表面产生裂纹。
这样，对付金属嵌件应进行预热，特殊是当塑件表面的裂纹发生在刚开机时，大部分是由于嵌件温度太低造成的。

办理方法

在嵌件材质的选用方面，应只管即便采取膨胀系数靠近树脂特性的材料。
例如，采取锌，铝等轻金属材料制作嵌件优于钢材。

在选用成型质料时，也应尽可能采取高分子量的树脂，如果必须利用低分子量的成型质料时，嵌件周围的塑料厚度应设计得厚一些，对付聚乙烯、聚碳酸酯、聚酰胺、醋酸纤维素塑料，嵌件周围的塑料厚度至少应即是嵌件直径的一半；对付聚苯乙烯，一样平常不宜设置金属嵌件。

4、质料选用不当或不纯净

不同质料对产生残余应力的敏感度不同，一样平常非结晶型树脂比结晶型树脂随意马虎产生残余应力引起裂纹；对付吸水性树脂及掺用再生料较多的树脂，由于吸水性树脂加热后会分解脆化，较小的残余应力就会引起脆裂，而再生料含量较高的树脂中杂质较多，易挥发物含量较高，材料的强度比较低，也随意马虎产生应力开裂。
实践表明，低粘度疏松型树脂不随意马虎产生裂纹。

办理方法

因此，在生产过程中，应结合详细的情形选择得当的成型质料。

在操作过程中，脱模剂对付熔料来说也是一种异物，如用量不当也会引起裂纹，应只管即便减少其用量。

此外，当注塑料机由于生产须要改换质料品种时，必须把料斗上料器和干燥器中的余料清理干净，并排清料筒中的余料。

5、塑件构造设计不良

塑件构造中的尖角及缺口处最随意马虎产生应力集中，导致塑件表面产生裂纹及分裂。

办理方法

因此，塑件构造中的外角及内角都应尽可能采取最大半径做成圆弧。
试验表明，最佳过度圆弧半径为圆弧半径与转角处壁厚的比值为1:1.7。
在设计塑件构造时，对付必须设计成尖角和锐边的部位仍旧要采取0.5mm的小过渡半径做成很小的圆弧，这样可以延长模具的寿命。

6、模具上存在裂纹

在注射成型过程中，由于模具受到注射压力反复的浸染，型腔中具有锐角的棱边部位会产生疲倦裂纹，尤其在冷却孔附近特殊随意马虎产生裂纹。
当模具与喷嘴打仗时，模具底部受到挤压，如果模具的定位环孔较大或底壁较薄时，模具型腔表面也产生疲倦裂纹。

办理方法

当模具型腔表面上的裂纹复映到塑件表面上时，塑件表面上的裂纹总是以同一形状在同一部位连续涌现。
涌现这种裂纹时，应立即检讨裂纹对应的形腔表面有无相同的裂纹。
如果是由于复映浸染产生裂纹，应以机器加工的方法修复模具。
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