事实上，电芯的安全隐患紧张表现为热失落控，影响的成分有很多，比如电芯的材料体系、构造设计、制造工艺、生产掌握、终端利用方法等等。
目前各大企业紧张通过机器人替代人工，来减少安全隐患，同时对各工序机器精度和智能化上的哀求也越来越高。
个中在模切和叠片工艺中，产生的毛刺和粉尘随意马虎造成电池短路，因此掌握极片毛刺粉尘显得尤为主要。

一、极片毛刺粉尘产生的缘故原由

极片毛刺是指极片冲切所产生的断面基材拉伸，波折。
行业内对极片毛刺的普遍标准是Vh≤15μm(以集流体表面为基准打算)；Vk≤15μm(以极片边缘为基准打算)。

极片粉尘是指极片冲切所产生的涂层颗粒或基材碎屑。
行业内暂时还没有对粉尘颗粒的大小形成标准，只是对极片掉粉后漏箔的区域大小有做哀求，L≤4mm(连续涌现)；H≤0.2mm(开裂或漏箔)。

在模切和叠片工序中掌握冲切时的毛刺大小，减少冲切时产生的粉尘，以及在极片转运过程中避免毛刺的产生，已成为这两个工序目前面临的最紧张的难题，而要办理这些难题，先要理解毛刺和粉尘产生的缘故原由。

极片毛刺粉尘产生的紧张缘故原由有三点：1、冲切办法；2、冲切模具的构造；3冲切模具的材料及加工精度。

1、冲切办法

行业中在极片冲切工序，最常用的办法有以下几种：

2、冲切模具冲切极片时毛刺产生的事理：

利用冲头和下刀极小的间隙对极片进行裁切，间隙的大小是影响毛刺的最大成分：

3、冲切模具冲切极片时粉尘产生的事理：

高下刀的间隙、压料板和冲头的间隙、压料板压力的大小及压料板表面的平面度是影响掉粉的几大成分。
要担保模具各零件的间隙，首先，要选择好模具材料，其次，要担保加工精度。

a：高下刀的间隙：间隙小时，由于挤压浸染加剧，对极片的冲裁力增大，对表面涂层挤压增强，涂层开裂、从基材上剥离、脱落。
压料板托料时还会造成断面和冲头的二次摩擦。

b：压料板和冲头的间隙：间隙过大时，无法压住断口边的涂层，裁断时造成的涂层挤压无法压住。
间隙过小时，有摩擦冲头的风险。

c：压料板压力的大小：涂层被挤压时，压料板压力大于挤压张力，可有效减少涂层开裂、从基材上剥离、脱落等问题。

d:压料板平面度：如果平面度不好，对断面的压实效果不屈均，会涌现不连续的涂层开裂等问题。

4、冲切模具的材料及精度：

a:冲压模具事情时要承受冲击、振动、摩擦、高压和拉伸、弯扭等负荷，事情条件繁芜，易发生磨损、疲倦、断裂、变形等征象。
因此，对模具事情零件材料的哀求比普通零件高，常用材料：

b：模具精度可分为加工精度和装置精度，常用的精加工设备有油割、坐标磨等，加工精度可做到0.001mm，可达到刀口间隙0.002mm的精度哀求，装置精度须要靠定位销及装置履历实现，须要履历及技能较高的装置职员。

5、极片流转过程中的碰撞及摩擦：

现阶段采取的设备连线办法为模切机+极片料盒运送+叠片机。

缺陷：极片冲切完进入料盒，经由运送进入叠片机，叠片机从料盒中取片，过程中无法避免极片和料盒的碰撞和摩擦，造成极片的掉粉和集流体的变形，是极片不良的潜在风险。

二、毛刺粉尘办理方案

理解了毛刺和粉尘产生的缘故原由，办理方案可从以下几点入手：1、优化现有模具构造；2、改进模具材料；3、提高模具制造和装置精度；4、改进模切叠片设备工艺；

1、对现有模具的优化

冲切模具构造的稳定性，直接决定了毛刺和掉粉能不能做到可控，现在行业中最常用的构造有以下几种：

卷绕用极片模切模具

由于卷绕式模切机工艺的分外性，常用的导柱模具无法将导柱均布，只能制作成冲头悬臂式，导致上模冲压点和重心无法重合，模具整体稳定性较差，靠刀模具从根本上办理了上述问题，且成本相对还较低，会是将来重点选用的模具。

叠片用极片模切模具

低速模具也是采取冲头悬臂式的构造，紧张在实验线上利用，高速模具导柱分布均匀，构造稳定，是产线上主流的模具。

2、模切叠片一体机是终极办理方案

模切叠片一体机在极片冲切完之后可直接进入叠片平台，避免极片和料盒的碰撞和摩擦，彻底办理极片不良的潜在风险。

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