多工位级进模的构造一样平常都比较繁芜， 精度哀求高，造价当然也高，设计制造周期也长，因此在设计模具时，必须十分仔细，全面考虑每一个环节，特殊是一些模具有几个方向的运动，机构繁芜，且其体积又有一定限定，不仅给设计事情带来很多困难，还要长于处理设计事情中的各种抵牾，把模具设计合理。

有关多工位级进模的设计步骤，没有固定的模式，如图3-7所示为其设计与制造的简明流程图。

2 多工位级进模的设计要点

设计多工位级进模时，设计师应把稳如下设计要点。

①要合理地进行工序安排。

②要合理地确定工位数及留有空工位。

③要重视排样图的设计和精确绘制排样图。

④要设计完善的导料和浮顶装置。

⑤要设计出可靠而稳定的卸料机构。
根据不同冲压性子，做到卸料板能知足多个功能的哀求。

⑥要设计出精确的定距构造。

⑦凸、凹模的构造设计要合理。

⑧要有可靠的安全监测机构。

⑨要在知足利用和一定寿命的条件下，把稳模具构造设计的工艺性，用料经济，加工维修方便，降落模具的制造本钱。

①更多地采取模具标准件和范例组合。

多工位级进模排样图和冲压工序(工位)的设计

1 级进模排样的浸染与主要性

(1)级进模排样的浸染

级进模的排样是指一个或多 个制件在条料或带料 上分几个工位冲制的支配方法。
排样的t化程度不同，材料的利用率、制件的尺寸精度、生产率、模具构造与制造繁芜程度、模具利用寿命是非以及冲压件生产本钱都受影响。
以是排样作为级进模设计的主要步骤，不仅必不可少，而且浸染很大。
它是多工位级进模设计时的设计根本和主要组成部分，也是多工位级进模设计时的主要依据。
排样在先，模具构造设计在后，这个顺序不可颠倒。

当排样图确定之后，也就确定了:①制件的冲压工艺方案:②制件的冲制顺序;③模具的工位数;④各工位的冲压工序性子:⑤材料的利用率:⑥载体类型;⑦工序件携带办法;⑧步距大小;⑨步距定位办法; 0条料宽度:①导料与送料办法;②模具基本构造等许多主要内容。
以是，排样设计是一项综合性、技能性很强的设计事情。
下面用如图3-8 (a)所示片状制件和纯冲裁排样图3-8 (c) 为例，作些剖析先容，所理解到的内容见表3-3.

(2)排样的主要性

排样是模具构造设计的紧张依据，排样图设计好坏，直接关系到模具设计。
排样图设计有缺点，会导致制造出来的模具无法冲出合格制件而将整副模具报废，对付初次实践多工位级模设计的职员来说，这种体会每每是非常深刻的，永久不会忘。
因此，在进行多工位级进模排样设计时，一定要仔细、反复思考后，确定几种不同方案，进行剖析比较，向有履历的模具事情者学习，多研讨，得出一个最优化的方案才能利用。

多工位级进模的排样设计，与单工序模的排样设计比较要繁芜得多，主要得多。
可以说没有排样图就无法设计多工位级进模。

在一副级进模里，因冲的制件不同，各工位就有不同的冲压工序，如冲切、- -次压弯、二次压弯、再次压弯、压包、压筋等，每个工位的冲压性子都须遵守一定的规则， 合理分布，违背了就冲不出合格制件，以是必须哀求具有丰富实践履历和较高冲压理论知识的设计职员，才能设计好排样。
排样的设计过程中，还要长于与模具制造和模具用户随时互换，保持紧密互助，吸取有益建议。
这样，纵然是一副工位数较多、 排样有较为繁芜的级进模，但由于考虑周密，各工位安排合理，使冲压过程保持稳定，通畅无阻，模具的制造、操作利用与维修都很方便，这样的排样设计便是最成功的。

2 级进模排样图设计原则和应考虑的成分

(1)级进模排样图设计原则

多工位级进模排样不同，则材料利用率、制件精度、生产率、模具制造的难易程度、模具利用寿命等也不同。
级进模排样是与制件冲压方向、变形次数及相应的变形程度密切干系的。
而变形次数与相应的变形每每是在确定排样与变形方向同时综合剖析来确定的，确定时还要考虑模具制造的可能性与工艺性。
因此，设计排样图时应遵照下列原则:

①要担保产品零件的精度和利用哀求及后续工序冲压的须要。

②合理确定工位数，工位数为分解的各单工序之和。
但有时为了提高凹模强度或便于安装凸模，在排样图上设置空工位，在空工位上不对条料进行冲压加工。
工位数确定原则是:在不影响回模强度原则下。
工位数选得越少越好。
这样可以减少累积偏差，使冲出的制件精度高。

3在设计排样图时，要尽可能考虑材料的利用率。
只管即便按少、无废物摔样，以便降落制件本钱，提高经济效益。

多排或双排排样比单排排样要节省材料，但模具制造困难，给操作也带来不便。

4合理确定重载位置，防止凹模型孔间隔太近而影响其强度。
型孔间隔太远又会增大模具形状，既摧残浪费蹂躏材料又显得笨重，而且还会降落冲裁精度。

⑤为担保条料送进步距的精度，必须设置导正孔，其数量及位置应合理，尽可能设置在废物上，这样可增大导正派径，使事情更为可靠。

⑥有冲孔与落料工序时，冲孔在前，有时可以将已冲孔作导正孔。
若制件上没有孔。
则可在第一工位上设置工艺孔，以作导正孔用。

⑦制件上的孔位置精度哀求高时，在不影响凹模强度条件下，只管即便在同一工位中冲出，以便担保制件质量。

⑧当工序较多时，如有冲孔、切口、切槽、夸曲、成形、切料等工序时，-般将分离工序安排在前，如冲孔、切口、切槽，接着安排波折、拉深等成形工序。
对精度哀求较高的拉深件和波折件，应在成形工序后再安排整形工序，末了安排割断或落料工序。

⑨冲制不同形状及尺寸的多孔工序时，只管即便把大孔和小孔分开安排在不同工位，以便终磨时能确保孔距精度。

①为提高凹模强度及便于模具加工与制造，在冲裁形状繁芜的制件时，可用分段切除方法，即简化模具构造，将其分解为大略型孔分步进行冲裁。

①多工位级进模中波折件排样与形状尺寸及变形程度有一定关系，一样平常以制件的宽度方向作为条料的送进方向。
当宽度尺寸较小，长度尺寸较大，工位数较多时，这种排样的条料可减轻送料的不稳定。
在冲孔落料时较为明显。
这样模具也不显得狭长，操作也比较方便。

(2)排样图设计时应考虑的成分

根据级进模排样图设计原则，还应全面细致地考虑-些成分， 使排样力求最合理，其紧张内容见表3-4。

①生产批量和生产能力 生产批量紧张指制件的产量是多少，批量不同，考虑排样时的依据就不同。
批量大，-般采取双排或多排，模具比较繁芜，在模具上设法提高生产率。
根据生产能力的容许，还可以采取带自动化的高速冲压设备生产，使生产效率进一步得到提高。
批量小，就可以采取单排，模具也大略，可以利用一样平常的压力机。

生产能力紧张指用户拥有压力机的数量、型号、规格(公称压力、每分钟冲次、闭合高度、装模尺寸等紧张数据)、自动化程度、精度以及操作、维修职员技能水平等。
这些详细条件，用户应主动供应给模具制造单位。
纵然没有，排样设计时，也要理解用户的生产能力现状，供排样时确定方案参考。

②送料办法与送料通畅、无阻碍级进模的送料办法目前紧张有两种， 即人工送料和自动送料。
都要考虑稳定、通畅、无阻碍。

人工送料一样平常用于较大略的、 小批量生产、工位数较少的级进模，常在普通压力机上冲制时利用，常用侧刃定距。
设计排样时，要考虑侧刃的位置和条料的一侧冲切去 窄条的大小。

自动送料可以在普通压力机上利用，但紧张是在高速冲压时利用。
所用的模具多为多工位级进模。
送料机构一样平常为压力机的配套装置，也有装在模具上的。
利用它将条料实现自动送料，其送进间隔即步距是可调的，但送料精度有限，须要导正销精确定位。
排样时要确定供导正销导正用的孔与孔位的支配，设计模具时，要设计相应的导正定位装置。

采取自动送料如果碰着太薄太软的材料时，在模具上应考虑用条状式抬料器(托料块)代替柱式拾料器，拾料器有几个，设在排样的何处应有详细安排。

送料过程中绝不许可有任何障碍影响条料或带料的正常运行，做到畅通无阻。
否则，便无法实现稳定的自动化生产。

影响送料通畅的成分很多，例如带有波折、拉深、成形的制件。
条料在送进过程中经各个工位冲压后，条料上的坯件由平面状逐渐变成了立体状，这是影响送料通畅的紧张缘故原由，为此常来用浮料器。
使带料浮离凹模平面一定高度，在送进过程中，实现自动送料。
利用浮科器性如果有一个尺寸上有些不一致，体东有那模月里设置多个，哀求多个的尺才大小加工皮完备致， 导料槽应位于同一水平街，会涌现新的送料障碍。
研有模部分的四质。
有的工位由于不同的事情须要，涌现事情区高低不平，不在同一平面上时，将给送料通畅带来新的问题，排样时必页把稳各种问题产生的可能，担保送料

③制件的形状、尺寸难点与加工精度

不同制件都有一些特点、难点的地方，排样时对制件的形状、

尺寸难点和精度等应作分取必要方法，合理分配到一个工位或几个工位中冲压，如一些形状非常繁芜，相间精度哀求高的地方，应采的制件。
确保冲压的全过程顺利进行，得到合格的制件

④材料的利用率

材料的利用率高低是直接影响制件本钱的紧张成分之一。
而多工位级进模的材料利用率又是比较低的。
以是提高材料利用率，本色上便是降落制件的本钱，这对大批量生产来说，提高材料利用率、降落制件本钱非常主要。

对付排样来说，提高材料利用率，便是充分利用原材料，减少废物的丢失。
无废物冲压是最空想的，材料的利用率达100%。
对付多工位级进模而言，由于制件的缘故原由，无废物冲压是很少见到的。
最好的办法是从排样的方法上探求出路，采取双排、多排等可以提高材料的利用率。
如图3-9所示，排样方法不同，材料的利用率便有高低。
四种排样中单排的材料利用率最低;双排次之;三排材料利用率最高。
这里只是按图3-9的情形解释，实际上制件形状变革难定，应对详细问题作详细剖析。

⑤各工位冲压工序材料变形和分离的合理性每个工位冲压 工序材料的变形和分离合理与否，都是与终极能否冲出合格制件和能否进行正常冲压生产联系在起的。
排样时应根据不同冲压工序从材料的变形和分离合理性方面多多考虑。
有关提示见本节(3)专题先容

⑥载体形式载体在多 工位级进模中紧张用于运载坯件不断送进，实现连续冲压。
因此哀求它必须具有足够的强度和刚度，送料过程中不能变形.

目前常用的载体有:边料载体、双侧载体、单侧载体和中间载体等。
载体的运用比较灵巧，但紧张根据制件的几何形状、尺寸精度、排样的排列办法确定最佳方案。

⑦毛刺方向有的制件有毛刺方向哀求，在排样时，不论是双排还是多排，要担保各排冲出的制件毛刺方向同等。
不许可在一副模具里，冲出的制件毛刺方向有正有反。
如图3-10所示是双排排样，但图3-10(a)中的一个制件是相对付另一个制件翻转了一下后排样的，结果使冲下的两个制件毛刺方向相反;图3-10 (b)中的一个制件是相对付另一个制件在同一平面内旋转了180°后排样的，结果使冲下的两个制件毛刺方向相同。

对付波折件，在排样时，应尽可能使毛刺面处于波折件的内侧，毛刺方向朝向凸模，使波折部位不会涌现裂纹，对担保波折件质量有好处。

⑧被加人为料级进模对被加人为料有严格哀求。

a.材料的力学性能与状态

材料的力学性能与状态不同，对充分知足冲压工艺的哀求影响很大，尤其对繁芜的波折变形、多次拉深等冲压加工，材料不得当，就冲不出合格件，换台适的材料，便见效了，就能顺利地冲出合格的制件。
因此， 排样时必须节制制件的牌号、力学性能、料厚偏差范围、料宽、料的表面质量和材料的软硬状态等技能状况。
这对排样的工序合理分配有辅导意义。

冲压用材料的牌号等技能条件明确后，在往后的模具试冲或正常生产中，就应该严格按规定用料。

b.供料办法与供料条件多 工位级进模适宜进行连续、自动、高速冲压。
因此，最适宜用料是成卷的薄而长的带料，简称卷料或带料。
这种料- -般由物流部门根据用户须要，通过高精度的分条机裁成一定宽度范围的带料，成卷包装送到用户手里。

排样用什么样的料，紧张指料宽(材料牌号和料厚产品制件图有规定)，一样平常由排样设计确定后提出来。
供料该当知足这个哀求。
如果供料没有条件知足须要，即要改变排样设计方案，此时采取剪板机裁切的条料，这种条料一样平常不是太长，对自动送料就有困难，而且短料送料也阻碍生产率的提高，以是多工位级进模，最好是利用长卷料。
为了担保送料通畅，料宽尺寸必须掌握在定精度范围内， 而且不许可有扭曲、 凹凸不平等毛病存在。

c材料的碾压纹向 材料的纹向与波折件的波折线方向有密切关系。
当材料纹向与波折线方向垂直时，波折处的圆角半径可以小一些， 压弯后的制件质量好而稳定:当材料纹向与波折线方向平行时，对有些材料或波折半径很小时，波折部分圆角处会涌现裂纹，严重时开裂。
因此，在设计带有波折的排样时，最好使波折线与材料纹向保持垂直。

有些制件往多个方向需波折，此时将制件的波折线与材料纹向倾斜一个。
角度，一样平常取a=30°~60°，即采取斜排样能得到较为满意的制件，如图3-11所示，图中的口=45。

如果不便于斜排样，波折处的侧角半径又较小时，建议产品设计变动，加大波折圆角半径。

⑨冲压力的平衡排样时， 应把稳冲压加工的压力中央与模具中央尽可能同等，即最好在同一点上。
但实际情形不可能完备相吻合，每每有偏差。

一样平常情形下，模具中央与冲压压力中央的偏移越小越好，最大偏移不超过A/6 (或B/6)，式中A、B分别为凹模板长、宽尺寸，见图3-12。

有些排样有侧向冲压的须要，冲压过程中一定产生侧向冲压力。
产生侧向力的部位、方向、大小与对全体冲压过程的影响，要有充分估计，必要时采纳方法，设法抵消侧向力，保持冲压稳定。

①步距的定位方法与精确设置定位对付多 工位级进模，采取人工送料还是自动送料，在冲压的全过程都是连续地进行的，但经仔细不雅观察，送料好比人走路逐一样， 是一步一步地向提高的，而且每走一步的间隔大小，即步距(也是工位之间间隔，又称进距)，对付每一副级进模来说，排样一旦被定下来往后，步距便是一个固定的常数，不能随意改变。
每一次送料，便是送进一个步距。
如有偏差，将直接影响制件精度。

为了送料准确，步距定位要可靠，才能担保多工位级进模正常生产和制件质量。
因此，排样时必须考虑采取何种构造形式，能知足不同冲压速率和不同精度哀求的步距定位。

目前常用的步距定位方法有挡料销(钉)、 侧刃与侧刃挡块(简称侧刃)、自动送料机构、导正销等，其形式多种多样。
一样平常情形下， 高速冲压的级进模用自动送料机构送料时，采取导正销定距;手工送料时或冲压速率不高的自动送料，则多用侧刃粗定位、导正销精确定距。
对付制件精度哀求不高、工位数较少的级进模，侧刃、挡料销作为唯一定距构造， 也常常被利用。

为担保带料送进的步距精度，第工位安排冲导正孔， 第二工位设置导正销，在其后的各工位上优先在易窜动的工位上设置必要的导正销。

导正销孔一样平常在载体 上单独设置，也可以利用制件本身的孔。

但导正销孔、导正销、导正销与导正销间中央距实际尺寸的加工精度高低，直接影响到定位精度。
如果没有精密加工担保，精确定位也无法圆满。
因此，如何合理运用定距定位方法，不但应根据不同哀求确定，还要考虑模具加工制造设备工艺水平的实际状况。

挡料销、侧刃与侧刃挡块、自动送料机构利用时，常规情形下，只作为粗定位;级进模的精确定位，都是采取导正销与其他粗定位办法合营利用才得以实现。

①凸、凹模应有足够强度由 于制件的分外形状，制件的局部对凸、凹模来说，可能便是最薄弱的地方，或者是难加工之处。
为了提高凸、凹模强度，同时也便于加工，当凸、凹模因磨损或破坏可以修理，将制件的局部设计在几个工位上分段冲成，排样要适应这种须要而变革。
如图3-13所示，将异形孔分段为三次冲成。
这样每次冲的形孔都比较大略。
若异形孔一次冲成，则在尖角处很随意马虎破坏。

图3-14是两个不同凹模孔形的设计，按左边的设计，异形孔一次冲成，对凸模和凹模来说，形状均较为繁芜，加工比较困难，如将该孔进行分解，分解后的孔形如该图的右边，即①为先冲异形孔的中间窄长孔，②为后冲异形孔的两头孔，使每个工位上的冲裁形孔变为大略，对提高凹模强度十分有利。
还可以从图中阴影线部分看到，前工位的腰圆孔与后工位的孔是相互交叉延伸的，这样有利于提高分段冲孔质量，也便于凹模的制造。

当工位间步距较小时，前后工位均属冲裁，影响到凹模刃口间足够壁厚时(如料厚t< lmm,壁厚<2mm)，应考虑排样错开，加大刃口间壁厚。
也可以通过设置空工位来提高凹模强度。

12 实用性与加工制造工艺简便从总体 上哀求排样简明实用，工位数能少就少，该多一个的便不要省了，使每个工位所完成的冲压工序力求大略易行。
有些成形工位为了适应材料变形时合理流动，须增加工艺孔，应在排样时考虑。
排样没有考虑到的，亦要想着在模具上留出位置，供可能涌现问题而须要增加工艺孔时，有改动模具局部构造的余地。
排样上的冲裁工位、成形工位等，均要做到使模具的加工制造工艺大略、方便，避免繁芜分外形孔涌现。
对待繁芜形孔，为便于模具加工，可分解为多少个大略形孔，分步进行冲裁。

13废物和制件的排出冲压过程中 大量冲切下的废物或制件，从模具里排出，应考虑各自分开并顺利排出，不能堵塞在模具里，又不能让废物与制件混在逐一路、排出后再进行分类。
排样必须考虑和压力机规格(台面尺寸、漏料孔大小)相适应。

①④凸、凹模的维修、快换和利用寿命分段冲凸、 凹模的形状是否适应龟龄命须要;冲孔多的情形，冲孔小凸模太密了是否给改换带来不便;冲孔小凸模分散一些， 有利于模具安装固定，但会增加工位数，增加凹模面积是否许可等应酌情考虑。

1⑤具有侧向冲压时，需把稳冲压的运动方向多 工位级进模常常涌现侧向冲裁、侧向波折、侧向抽芯等冲压情形，应尽力将侧向运动方向通过垂直于条料送进方向实现，并将侧向冲压机构放在条料送进方向的两侧，排样设计时，需考虑侧向冲压位置安置空间，必要时设空工位办理。

(3)排样中冲压工位材料分离或变形的合理性

①纯冲裁工序

a各工序的先后应根据冲压繁芜程度而定，一样平常以有利于 下道工序的进行为准，以担保冲件的精度哀求和制件几何形状的精确。
如冲孔落料件，多为先冲孔， 再逐步完成形状的冲裁，尺寸和形状哀求高的轮廓应支配在较后的工位上冲切。

b.对付纯冲裁窄而长的苗条件，如表针:材料薄而形状分外的片形件，如半导体和集成

电路引线框等，采纳冲切废物的排样方法比较合理。

C眇小凸模或异形凸模的尖角在首次冲裁时，应避免涌现残孔成只中出很小局部(指刚换上新料，开始冲科头时。
如排样考虑不同，随意马虎涌现爱孔成油下某一段积。
料头送过之后，下面便不会有这种征象发生)，应考虑冲下全孔。

防止冲压受偏载荷破坏模具。
如图3-15所示排样，所示排样，侧刃位置安排离AB连线大于一个步距处(图中为步距A +0. 3mm)，这样冲制第一个制件时，A、B两点处凸模尖角部分不会打仗材料而受力;如果侧刃位置安排离AB连续小于一个步距处，则A处在第一次冲裁时，有一块小的三角形废物留在凹模上，而刃口处冲下一小块小三角形废物，从凹模孔中着落。
这种情形，刃口极易变钝，影响模具寿命。

第一次送料时，冲孔小凸模不得切于材料边缘，否则由于冲裁力不正而使凸模随意马虎折断。
从排样中能看出，这一问题已把稳到了。

d.对繁芜形状的凸模，宁肯多增加一个或几个冲裁工位，也要使凸模形状大略，以便使凸、凹模随意马虎加工并担保凸、凹模的强度。

e.对付孔边距很小的冲件，为防止落料时引起离冲件边缘很近的孔产生变形，可将孔旁外缘废物以冲孔办法先于内孔冲出，即冲外缘工位在前，冲内孔工位在后。

f.冲件上孔的数量较多，且孔的位置太近时，可分布在不同工位冲出，但孔不能因后续成形工序的影响而变形。
对相对位置精度有较高哀求的多孔，应考虑同步冲出，以避免步距偏差影响精度哀求。
因模具强度的限定不能同步冲出时，后续冲孔应采纳担保孔相对位置精度哀求的方法。
繁芜的形孔，可分解为多少大略形孔分步冲出。

g.分段型切除余料排样中的带料，因冲切加工其强度逐渐变弱，在安排各工位的加工内容时，要考虑带料宽度方向的导向。

h.应担保带料载体与工序件连接处的足够强度与刚度。
当冲件上有大小孔或窄筋时，应先冲小孔，后冲大孔。

i.凹模上冲切轮廓之间的间隔即最小凹模壁厚不应太小了，一样平常取为2.5t，最小要> 2mm。
和当级进成形工位数不是很多，制件的精度哀求较高时，可采取压回条料的技能，即将凸模切人相原的20%~ 85%后。
模具中的顶出机构将被切制件反向压人条料内(不能将制件完备分开带料后再压人)，再送到下一-工位加工。

②波折、成形工序

a.对付冲裁波折类的制件，需将其展开，展开形状之外部分应先冲切掉。
压弯时应遵照先弯表面后弯内面进行排样。
同时，最小波折半径应符合规定，太小的波折半径，排样时加整形工序知足哀求。

b.波折成形部分临近孔，避免变形的条件，应符合波折工艺哀求。

c.对付浅的压筋、镦形加工，考虑材料的流动对临近孔的影响，这时应前辈行镦形、压筋、再冲孔。
如图3-16 所示为先压镦形压凸，然后在压凸处冲出四个小孔，末了为落料。
A为步距; B为料宽; t为料厚。

d.冲件的成形方向应只管即便是向上或向下，要有利于模具的设计和制造，有利于送料的顺畅。
若有不同于压力机滑块冲程方向的冲压成形动作，可采取斜滑块、杠杆和摆块等机构来转换成形方向。
对闭口型波折件，可采取斜口凸模波折(图3-17)。

e.对波折和拉深成形件，每一工位变形程度不宜过大，变形程度较大的冲压件可分几次成形。
这样既有利于质量的担保，又有利于模具的调试修整。
对付精度哀求较高的制件，应设置整形等精整工位。

f. 为避免U形件波折变形区材料的拉伸，可考虑先弯成45”， 再弯成90°。

g. 需把稳波折力的平衡，避免波折时载体变形和侧向滑动。
对小件可两件组合成对称件波折，然后再分开。
当遇有高下两个不同的波折方向，且又不是对称波折，为担保这种波折制件在带料上的稳定性，可在波折部位的对面设计出载体，并在载体上冲出导正孔，当导正销导人载体导正孔时，能对材料的波折受力进行平衡。
波折成形后，再切除多余部分的连接带，如图3-18所示。
图中副载体上未设供导正销用导正孔，空想情形下该当设置较好。

h.遇有带压筋的成形件，压筋-般安排在冲孔前; 在凸包的中间有孔时，可先冲一小孔，压凸后再冲到哀求的孔径，这样有利于材料的流动。

i.局部成形会引起条料的紧缩，使周围的孔变形，因此不应安排在条料边缘区或工序件形状处，局部成形区周围的孔应在成形后再冲(图3-19)。

③拉深工序

a.对付有拉深又有波折和其他工序的制件， 应该前辈行拉深，再安排其他工序。
这是由于拉深过程中一定有材料的流动，若先安排其他工序，拉深时将使已定型的部位产生变形。

b.在连续拉深排样图设计时，可运用拉深前切口、切槽等技能，以使材料方便变形。

c. 凡属于多次拉深的多工位级进模，由于连续冲压的缘故原由，其拉深工序的安排和拉深系数的选取应以安全稳定为原则，详细地说，如果经由打算在三次拉深与四次拉深之间，运用四次拉深，以担保连续冲压的合格率。
必要时还应该有整形工序，以担保冲压件的质量。

d.为了便于连续拉深模在试模过程中调度拉深次数和各次拉深系数的分配，应适当安排几个空位工位，作为预备工位。
e拉深件底部带有较大孔时，可在拉深前先冲较小的预备孔，以改进材料的拉深性，拉深后再将孔冲至哀求的尺寸。

f深过程中简形件高度在逐步增加， 使各工序件高度不一致，引起了载体变形，影响拉深件质量。
对此可在每次拉保后设置空位工位，减小带料的倾斜角度，改进拉深件质量(图3-20)。

g.连续拉深应遵守材料拉深变形程度由大变小的原则，合理分配。
圆角半径过小的(R≤4t时，t为料厚)，要考虑设置整形工位。

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