一、冲模试冲与调度的目的
冲模的试冲与调度简称调试。其调试的目的紧张在于：
1．鉴定制件和模具的质量
在模具生产中．试模的紧张目的是确定制品零件的质量和模具的利用性能好坏。这是由于制品零件从设计到批量生产需经由产品设计、工艺设计、模具设计、模具零件加工、模具组装等多少工艺过程。在这些过程中，任何一项的事情失落误，都会引起模具性能不佳和难以生产出合格的制品零件来。因此，冲模组装后，必须首先经由在生产条件下的试冲，并根据试冲后的成品，按制品零件设计图．检讨其质量和尺寸是否符合图样规定的哀求，其所制造的模具动作是否合理可靠。根据试冲时涌现的问题，剖析产生的缘故原由，并设法加以改动，使所制造的模具不仅能生产出合格的零件，而且能安全稳定地投人生产利用。
2．确定制品的成形条件
冲模经由试冲制出合格样品后，可在试冲中节制模具的利用性能、制品零件的成形条件、方法及规律，从而可对模具能成批生产制品时的工艺规程制订供应可靠的依据。
3．确定成形零件制品的毛坯形状、尺小及用料标准
在冷冲模生产中，有些形状繁芜或精度哀求较高的波折、拉深、成形、冷挤压等制品零件．很难在设计时精确地皮算出变形前的毛坯尺小和形状。为了能得到较准确的毛坯形状和尺小及用料标准，只有通过反复的调试模具后，使之制出合格的零件才能确定。
4．确定工艺设计、模具设计中的某些设计尺寸
对付一些在模具设计和工艺设计中，难以用打算方法确定的工艺尺寸，如拉深模的繁芜凸、凹模圆角、某些部位几何形状和尺寸，必须边试冲，边修整，直到冲出合格零件后，此部位形状和尺寸方能末了确定。通过调试后将暴露出来的有关工艺、模具设计与制造等问题，连同调试情形和解决方法一并反馈给有关设计及工艺部门，以供下次设计和制造时参考，提高模具设计和加工水平。
然后，验证模具的质量和精度，以做为交付生产利用的依据。
二 冲模调试的内容与哀求
(一)冲模调试的紧张内容
冷冲模在调试过程中，紧张应包括如下内容：
1)将装置后的冲模能顺利地装在指定的压力机上。
2)用指定的坯料，能稳定地在模具上顺利地制出合格的制品零件来。
3)检讨成品零件的质量，是否符合制品零件图样哀求。若创造制品零件存有缺陷，应分折其产生毛病的缘故原由，并设法对冲模进行改动和调试，直到能生产出一批完备符合图样哀求的零件为止。
4)根据设计哀求，进—步确定出某些模具经试验后所决定的形状和尺寸，并修整这些尺寸，直到符合哀求。
5)经试模后，为工艺部门供应体例模具生产批量制品的工艺规程的依据。
6)在试模时，应打消影响生产、安全、质量和操作等各种不利成分，使模具能达到稳定、批量生产的目的。
（二）冲模调试的哀求
冷冲模在调试时，应按下述哀求进行：
1．冲模的外不雅观哀求
冲模在试模前，要经外不雅观和空载考验合格后才能进行安装，在机床上试模，其考验方法，应按冲模技能条件对外不雅观的技能哀求进行全面考验。
2．试模材料的哀求
在试模前，被冲材料必须要经由质检部门考验，并符合技能协议(供货条约)的规定哀求，尽可能不采代替用材料。
3．试冲设备哀求
试模时所采取的设备，必须符合工艺规定，其设备（压力机)吨位、精度等级，必须要符合工艺哀求。
4．试冲制品数量
模具在试冲时，要根据用户(利用部门)哀求来定试冲数量。一样平常情形下．小型冲模应≥50件；硅钢片≥200件；自动冲模连续韶光应≥3min;贵重金属材料的制品，由需方自定。
5．冲件质量哀求
试冲后的制品，其断面光亮带分布要均匀，不许可有夹层及局部脱落和裂纹征象。试模毛刺不得超过所规定的数值；尺寸公差及表面质量应符合图样哀求。
6．模具交付哀求
冲模经调试后．交付利用的冲模应能达到下述哀求
1)能顺利地安装到指定压力机上
2)能稳定地冲出合格制品来；
3)能安全地进行操作利用。
冲模达到上述哀求时，即可交付利用或入库进行保管。但入库保管的新冲模，要附带有考验合格证以及试冲后的制品冲件。在无规定的情形下，试冲件至少应是3—10件。
(三)冲模调试与设计、工艺、制造、质检的关系
前述已知：冲压制品零件从产品设计到能批量生产一样平常要经由产品零件的设计、冲压工艺设计、冲模设计、冲模制造等多少过程。在上述过程中，任何一项事情中的轻忽，都会造成冲模难以生产出合格的冲压件。因此，冲模在装置完毕后的调试事情，就显得尤为主要。—般说来，调试事情是冲模制造中关键环节，它与冲模的设计、冲模的制造及冲模的终极考验有很密切的关系。
1．调试与冲模设计的关系
冲模的设计一样平常由模具设计部门卖力。在冲模加工的全过程中，任何人不能随意变动冲模的设计构造及增减冲模零部件数量，操作者必须按巳审校后的图样进行加工。但为了便于调试，可在不改变末了尺寸的条件下，在模具原有机构上修整间隙、改变定位力式、修正凸、凹模及零件的形状和内部尺寸。如波折模的回弹角、拉探模的凸、凹模圆角半径及拉深深度等，以求能调试出合乎图样哀求的制件为原则。但在调度时，若创造须要一定要变动设计和变动构造设计才能冲出合格的制品时，必须要提出变动设计的情由和变动设计的方案．与模具设计部门联系，争得赞许后，—起修正方案，重新画出变动设计图样，然后才能变动设计图样(底图)，以便下次投模时能准确的利用、制造出合格的冲模来。
2．调试与工艺设计的关系
工艺部门在冲模加工与制造过程中，是卖力将设计图样体例出冲模加工工艺、试模材料清单和工序按排等事情。在冲模调试时．只管即便使工艺设计在现有条件下达到设计哀求。若因在调试时，按原有工艺规程无法生产出合格的制品时，则要搜聚工艺设计职员赞许，重新修订工艺方案．直到调试出合格的制品为止。
3．调试与冲模制造的关系
装置后的冲模，在送交调试工序时，必须经由考验职员对冲模按图样设计哀求初检合格，并且要具备完好的模具图样、工艺卡片及制造过程中的样板及样件。在调试时，若创造冲模零件与图样规定不符，应退回钳工返修；冲模的定位零件，应按图样的哀求装置，但图样无法给定尺寸时，在调度过程中可根据详细情形进行定位。在图样所规定的需在调试后淬便的零件如波折、拉深、成形凸凹模，模具制作者应首先制作出非常近似的形状，并制作出螺孔及销孔，在调试时，与调试工一起边调度边改动，直到冲出合格制品零件后将尺寸与形状确定，进行淬硬处理。
4．调试与考验的关系
冷冲模的质量与精度，一样平常在调试时确定。经调试后冲出的制品零件，应交付考验职员做检讨及保存。冲模质捡职员，除了卖力检讨制件和冲模的质量外，还应卖力剖析废品产生的缘故原由及任务者，制订出预防废品产生的方法及提高产品质量的方法。在调试时，若创造模具零件报废时，调试事情应立即停滞，并关照模具设计、工艺设计、制作者及调试者一起剖析报废的缘故原由，共同找出修复的办法并制订调试方案，
(四)调试把稳事变
冲模在调试过程中，应把稳以下几点：
1)试模时所用的板材．其牌号与力学性能制品图样上所规定的各项哀求，一样平常不得代用。
2)试模所用的条料宽度应符合工艺规程所规定的哀求。如连续模其试模所用的条料宽度要比两导料板之间的间隔间隔小0．1—0．15ｍｍ为宜。
3)试模所用的条料，在长度方向上应保持平直无杂质。
4)试模时，冲模应在所哀求的指定设备上利用。在安装冲模时，一定要安装稳定，决不可松动。
5)冲模在调试前，首先要对冲模进行一次全面检讨。检讨无误后方可安装在压力机上。
6)冲模的各活动部位，在试模前或试模过程中要首先加注润滑剂以进行良好的润滑。
7)试模前的冲模刃口，一定要加以刃磨与修整，要事先检讨一下间隙的均匀性，确认得当后再安装于压力机上。
8)试模开始前应检讨一下卸料及顶出器是否动作灵巧。
9)试模开始的首件，最好要仔细进行检讨。若创造模具动作不正常或首件不合格应立即停机进行调度。
10)试模后的制品零件，一样平常应不少于20件，并妥善保存，以便做为交付模具的依据。
三、冲模的安装与试冲
前述已知：冲模在装置后，必须根据其冲裁力的大小将其安装在相适应吨位的压力机上进行试冲和调度，通过试冲才能创造所制造冲模的各种毛病，并给以适当的调度后，冲出合格的制品零件来才能交付利用。
（一）冲模安装前的技能准备事情
冷冲模在安装调试前，必须做好如下技能准备事情：
1．熟习冲模的构造及动作事理
在安装调试冲模前，调试工必须首先要熟习所要制零件的形
状、尺寸精度和技能哀求；节制所冲零件的工艺流程和各工序要点；熟习所要调试的冲模构造特点及动作事理；理解冲模的安装方法及应把稳的事变。
2.检讨冲模的安装条件
1）冲模的闭合高度必须要与压力机的装模高度符合。冲模在安装前，冲模的闭合高度必须要经由测定，其值要知足下式关系：
H1-5≥H模≥H2+10
式中 Hl——压力机最大装模高度(mm)；
H2——压力机最小装模高度(mm)；
H模——冲模的闭合高度(mm)。
当多套冲模联合安装在同一台压力机上实现多工位冲压时，其各套冲模的闭合高度应相同。
2)压力机的公称压力应知足冲模工艺力的哀求。即所选用的压力机吨位，必须要大于模具的工艺力的1．2—1．3倍。
3)冲模的各安装槽(孔)位置必须与压力机各安装槽孔相适应。
4)压力机事情台面的漏料孔尺寸应大于或能通过制品及废物尺寸。并且，压力机的事情台尺寸，滑块底面尺寸应能知足冲模的精确安装，即事情台面和滑块下平面的大小应因此安装冲模并要留有一定的余地。一样平常情形下．冲床的事情台面应大于冲模模板尺寸50—70ｍｍ以上。
5)冲模打料杆的长度与直径应与压力机上的打料机构相适应。
3．检讨压力机的技能状态
1)压力机的刹车、离合器及操作机构应事情正常。
2)压力机上的打料螺钉应调度到得当的位置。
3)压力机上的压缩空气垫操作要灵巧、可靠。
4)压力机的事情形式应与冲模构造形式相吻合。例如，开式冲床(压力机)适用于左、右方向送、出料的冲压作业；自动冲床可担保较高的生产率。
5)压力机滑块行程大小要知足冲模的冲压哀求，即压力机的行程应知足制品高度尺寸哀求，并担保冲压后制品能顺利地从冲模中取出(波折、拉深、冷挤压模)；其行程次数(滑块每分钟冲压次数)应符合生产率和材料变形速率的哀求。
6)压力机的电动机功率应大于冲模冲压时所打算的功率值。
7)压力机应能担保利用的方便和安全性。
4．检讨冲模的表面质量
1)根据冲模图样检讨冲模零件是否完好。
2)检讨冲模表面是否符合技能哀求。
3)检讨冲模的事情部位(凸、凹模)、定位卸料部位是否符合图样哀求。
4)检讨导向部位是否事情灵巧。
5)检讨各紧固螺钉、销钉安装的是否紧固。
(二）冲模的安装方法
1)调度压力机，使之事情正常。
安装冲模的压力机必须要有足够的刚性、强度和精度。在冲模安装前，须将压力机事先调度好，使之能在事情状态下正常运转。即压力机的制动器、离合器及操纵机构事情要灵巧可靠，其调度检讨的方法是，先开启电源，踩一下脚踏板或按手柄，看滑块是否有不正常的连冲征象．动作是否平稳，若创造非常．应在打消故障后再安装冲模。
2)打消压力机事情台面及冲模上、下底面异物，不得有任何污物及金属渣屑存在。
3)准备好安装冲模用的紧固螺栓、螺母、压板、垫块、垫板及冲模所须要的顶杆、推杆等附件。
4)用手搬动压力机飞轮(中、大型压力机用微动电按钮)．将压力机滑块调节到压力机的上止点(滑块运行最高位置)。
5)迁徙改变压力机的调节螺杆，将其调节到最短长度。
6)将冲模放在压力机事情台上。对付无导柱的冲模，可用木块将上模托起；有导柱的冲模，直接放在事情台面上。
7)用手搬动压力机飞轮，使滑块逐步靠近上模．并将模柄对准滑块孔，然后再使滑块缓慢下移，直至滑块下平面贴紧上模的上平面后，拧牢牢固螺钉，将上模固紧在滑块上。
8)将压力机滑块上调3—5ｍｍ，开动压力机，使滑块停在上止点。擦净导柱、导套及滑块各部位，加上润滑油．再开动压力机空行程2—3次，将滑块停于下止点，井依赖导柱和导套的自动词节把上、下模导正。然后将下模的压扳螺钉紧固。
用压块(压板)将下模紧固在事情台面上时，其紧固用的螺栓拧入螺孔中的长度应大于螺栓直径的1．5—2倍。压块的位置应摆放精确。
9)放上条料进行试冲。根据试冲情形，可调节上滑块的高度，直至能冲下合格的零件后，再锁紧调节螺杆。
10)如上模有顶杆时(打料杆)，则应调度压力机上的卸料螺栓到须要的高度；如冲模须要利用气垫，则应调节压缩空气到适当的压力。
(三)冲模的试冲
如前所述：冲模制造的终极目的，是能够使它生产出符合技能哀求的产品(冲压件)。以是，在制造冲模时．只管是用已考验合格的零件将冲模组装起来，但仍必须要在符合于生产条件下进行试验(试模)，这样才能担保所制造的冲模质量。在冲模试验过程中，如创造所冲试件不符合产品图的技能哀求或冲模利用涌现故障，不管它是因制造的毛病或是因设计工艺的毛病，均应立即纠正和改进。在一样平常情形下，制造者应在凹、凸模没有淬硬前用纸板进行一次或多次试模。在试切过程中，若创造问题，应边试边修，直到产品合格后再将其淬硬．组装到冲模上，然历再通过压力机正式试模。
试模时， 一定要按技能规程和哀求进行，以防将冲模破坏。
四、冲裁模的调度与试冲
（一）冲裁模安装与调度
1．无导向冲模的安装与调度方法
无导向冲模的安装与调度比较繁芜，其方法如下
1)将冲模放在压力机的中央处，其上、下模用垫块3垫起。
2)将压力机滑块4上的螺母松开，用手或撬杠迁徙改变压力机飞轮，使压力机滑块低落到同上模板6打仗，并使冲模的模柄进入滑块中。如果滑块4调制到最下位置还不能与上模板打仗时，则须要调度压力机连杆上的螺杆，致使滑块与上模板打仗。如果连杆调度到下极点．仍不能使滑块与上模板打仗，则须要不才模底部垫以垫块将下模垫起，直到打仗为止。
3)滑块的高度调度好后，将模柄紧固在压力机滑块上。
4)调度凸凹模的间隙，即在凹模的刃口上，垫以相称于凸、凹模单面间隙值厚的硬纸片(或铜铂片)并用透光法调度凸、凹模之间的间隙，并使之均匀。
5)间隙调好后，将螺栓10插入压力机台面槽内，并通过压块8、垫块9和螺母7将下模紧固在压力机上。
6)开动压力机进行试冲，在试冲过程小，若需调度冲模间隙，可稍松开螺母7，用手锤根据冲模间隙分布情形，使下模沿调度方向轻轻锤击下模板，直到得当为止。
2．有导向装置的冲模安装
有导向的冲模，由于有导柱、导套导向，故安装与调度要比无导向冲模方便和随意马虎．其安装要点是：
1)将闭合状态下的模具放在压力机台面上。
2)把上模与下模分开，用木块或垫铁将上模垫起。
3)将压力机滑块低落到下极点，并调度到能使其与模具上模板上平面打仗。
4)分别把上模、下模固紧在压力机滑块和压力机台面上。滑块调度位置应使其在上极点时．凸模不至于逸出导板之外或导套低落间隔不能超过导柱长度的1／3为止。
5)紧固要稳定。紧固后进行试冲与调度。
6)在安装拉深模或波折模时，在凸凹模间最好要垫以样件，以便于调度其间隙值。
(二)冲裁模的调度要点
冲裁模的调试要点是：
1．凸、凹模合营深度调度
冲裁模的上、下模要有良好的合营，即应担保上、下模的事情零件凸、凹模相互咬合深度要适少，不能太深与太浅，应以能冲下得当的零件为准。凸、凹模的合营深度．是依赖调节压力机连杆长度来实现的。
2．凸、凹模间隙调度
冲裁模的凸、凹模间隙要均匀。对付有导向零件的冲模，其调度比较方便，只要担保导向件运动顺利而无发涩征象即可担保间隙值；对付无导向冲模，可以在凹模刃口周围衬以紫铜皮或旧纸板进行调度，也可以用透光及塞尺测试方法在压机上调度，直到上、下模的凸、凹模相互对中，且间隙均匀后，用螺钉将冲模紧固在压力机上，进行试冲。试冲后检讨一下试冲的零件．看是否有明显毛刺及断面质量，不得当应松开下模，再按前述方法连续调度，直到间隙得当为止。
3．定位装置的调度
检讨冲模的定位零件如定位销、定位块、定位板，是否符合定位哀求，定位是否可靠。如果位置不得当，在调度时应进行修整，必要时要进行改换。
4．卸料系统的调度
卸料系统的调度紧张包括卸料板或顶件器是否事情灵巧；卸料弹簧及橡胶弹性是否足够；卸料器的运动行程是否足够；漏料孔是否畅通无阻；打料杆、推料杆是否能顺利推出制品与废物。若创造故障．应给以调度，必要时可重新改换。
(三)冲裁模的试冲与调度方法
冲模安装后即可进行试冲，在试冲过程中，可能会涌现这样或那样的毛病，这时必须要根据所产生的毛病缘故原由．确定精确的调制与修整方法，以使其正常事情。
冲裁模在试冲时．常常涌现的问题及调度方法见表1。
表1 冲裁模试冲时涌现的问题及调度方法
存在问题
产生缘故原由
调度方法
冲裁件的形状和尺寸禁绝确
凸模与凹模的形状及尺寸禁绝确
先将凸模和凹模的形状及尺寸修准，然后调度冲模的合理间隙。
冲裁件的剪割断面的光亮带太宽，乃至涌现双光亮带及毛刺
冲裁间隙太小
适当放大冲裁间隙，放大的办法是用油石仔细修磨凹模及凸模刃口
冲裁件的剪割断面的圆角太大，乃至涌现拉长的毛刺
冲裁间隙太大
适当减小冲裁间隙，减小的办法是重新改换加大了尺寸的凸模或将凹模加热至800℃旁边，用淬硬压柱压之刃口后再将其进行正常化处理，以肃清热压后材料内部产生的组织应力和热应力，然后再重新精加工凹模孔
冲裁件的剪割断面的光亮带宽窄不均
冲裁间隙不屈均
修磨或重装凸模与凹模,使冲裁间隙均匀。冲模重新装置后仍有局部不均的地方，对付间隙小的部位运用油石进行修磨，使间隙加大；对付间隙大的部位应采取加补偿块法或局部热压法使其间隙变小
凹模被胀裂
凹模孔有倒锥度征象（上口大下口小）
用风动砂轮机修模凹模孔，肃清倒锥征象
卸料不正常，推不下料来
1. 由于装置禁绝确，卸料机构不动作。如卸料板与凸模合营过紧，或因卸料板倾斜而卡紧
2. 弹簧或橡皮的弹力即卸料力不敷
3. 凹模和下模座的漏料孔没有对正，或退料板行程不足
4. 凹模有倒锥度造成工件堵塞
5. 顶出器过短
1. 重新改动卸料板、顶板等零件，或重新装置
2. 改换新的弹簧或橡皮
3. 改动漏料孔或加深螺钉沉孔的深度
4. 改动凹模
5. 将顶出器的顶出部分加长
刃口相咬
1. 凸模、凹模装偏，不同心
2. 导柱与导套的间隙太大
3. 凸模、导柱等零件安装不垂直于安装面
4. 上、下模板不平行
5. 卸料板的孔位禁绝确或歪斜，使冲孔凸模位移
6. 导柱长度不足
7. 压力机台面与导轨的垂直度差
1. 重新装凸模或凹模，使之同心
2. 改换新的导柱、导套使之间隙得当
3. 重磨安装面或重新装置凸模及导柱，使之垂直安装表面
4. 以下模板底面为基准，修模上模板的上平面
5. 重新修整、改换新的卸料板
6. 加长导柱长度
7. 检修压力机
冲压件不平
1. 落料凹模有反斜度，冲件从孔中通过时被压弯
2. 冲模构造不当，落料时没有压料装置
3. 在连续模中，导正钉与预冲孔合营过紧，将工件压出凹陷；或导正钉与挡料销之间的间隔过小，导正钉使条料前移，被挡料销挡住
1. 修模凹模孔，去除倒锥度征象
2. 加装压料装置
3. 修小挡料销
落料形状和顶孔位置不正，成偏位征象
1. 挡料钉位置不正
2. 落料凸模上导正钉尺寸过小
3. 在连续模中，导料板和凹模送估中心线不平行，使孔位偏斜
4. 连续模中的侧刃不准，侧刃的尺寸大于或小于步距
1. 改动挡料钉
2. 改换导正钉
3. 改动导料板
4. 修磨或改换侧刃。当侧刃尺寸大于步距时，可将侧刃的边磨去一些，并改装侧刃挡板。磨去的尺寸应即是零件的偏差除以跳步的步数
冲裁件的毛刺较大
1. 刃口不锋利或淬火硬度低
2. 合营间隙过大或过小，且不屈均
1. 修磨事情部分刃口，使其变锋利
2. 重新调度凸、凹模间隙，使其均匀
凸模折断
1. 冲裁时产生的侧向力未抵消
2. 卸料板倾斜
1. 采取反侧压块来抵消侧向力
2. 改动卸料板或是凸模加导向装置
送料不通畅或料被卡去世
1. 连续模中两导料板之间的尺寸过小或有斜度
2. 凸模与卸料板之间的间隙过大，使搭边翻转
3. 用侧刃定距的连续模，导料板的事情面与侧刃不平行，或侧刃与侧刃挡块不密合，使条料形成毛刺
1. 根据情形重修导料板，其方法是锉修或重装
2. 减小凸模与卸料板之间的间隙
3. 改动侧刃与侧刃挡块，肃清间隙值
例 根据所试冲的冲压件及条料废物所产生的毛刺方向，对冲模进行调度。
在试冲过程中，冲压件可能要产生很大毛刺。这时，可根据毛刺的大小及产生方向对冲裁模进行如下调度：
1．冲压件被硬拉出毛刺
在试冲时．若冲压件不易落下来，而被强硬拉出毛刺，此时模具钳工必须检讨一下凹模是否有倒锥度征象，若创造有倒锥孔．则应将落料孔进行修平。
2．条料与冲件均有毛刺
如果在条料上和所冲工件均有毛刺产生，则表明凸、凹模刃口均变钝，应刃磨凸、凹模刃口，使之变成锋利。
3．冲压件产生毛刺
冲压件产生毛刺，解释凸模刀刃变钝，这时应刃磨凸模刃口
4．条料上留有毛刺
试冲后，条料上留有毛刺，解释凹模刃口变钝，钳工应刃磨凹模刃口，使其锋利。
从表1可知，毛刺的产生是由很多缘故原由造成的。上述刃口变钝只是其一种，故在调度冲模时，应从多方面来剖析，直至冲出合格的冲压件来。
例如，由于凸、凹模之间局部间隙大，会使冲压件局部产生毛刺，造成冲压件质量不好。此时可将间隙大的一边另镶人一块镶件后重新做刃口，使之间隙均匀，肃清毛刺。若无法镶件时，可以采取热压办法来办理．其方法是：将凹模加热到800℃左、右．用压柱在毛刺大的部位(间隙大)压之。
在热压时，压柱的面积最好要大，经压而敲出的部位最少可为0．3一O．4mm，深度为6—7mm，热压后材料内部产生组织应力和热应力，应立即将凹模进行正常化处理，然后再重新精加工此凹模孔，使之间隙得当，毛刺减小。
对付间隙不是很大情形下，也可以用挤压的方法使之间隙往小变革，即在离凹模刃口3—4mm处(未经淬火或经淬火后应退火的凹模)用压块通过手锤力使孔往中央部位挤压，来匆匆使间隙变小，使之得当。
凹模经淬硬后创造间隙小而冲出有毛刺时，则可以用油石修磨一下，使间隙增大一点，有时孔若缩小的很多，可以用研磨杆研磨—下即可。
五、波折模的调度与试冲
(一)波折模的安装与调度方法
波折模的安装方法，基本上与冲裁模相同，其在安装过程中的调度方法可按下述进行：
有导向装置的波折模，调度安装比较大略上模与下模的相对位置，全由导向零件决定。
上、下模的相对位置，—般用调节冲床连杆长度的方法进行调度。应使上模随滑块到下止点位置时即能压实工件，又不发生硬性顶撞或不才止点发生“顶住”或“咬住”的征象。
在调度时，上、下模的间隙要均匀。对付无导向装置的波折模，要用丈量间隙或用硬纸板衬片调试的方法来担保。如果事先做好试件，就把试件放在模具事情位置上进行调度。
上模在冲床上的上、下位置，在粗略的调度后，再在上凸模下平面与下模卸料板之间垫一块比毛坯略厚的垫片，垫片一样平常是毛坯厚度的1—1．2倍(或用样件)．用调节螺杆长度的方法，一次又一次地用手迁徙改变飞轮(或按钮)，直到使滑块能正常的通过下止点而无阻滞或盘不动(顶住或咬去世)的征象为止。这样，盘动数周，就可以末了固定下模进行试冲。试冲合格后，可将各紧固零件再紧固一次并再次检讨，然后再投入生产利用。
(二)波折模调试要点
1．波折模上、下模在压力机上的相对位置调度
对付有导向的波折模，上、下模在压力机上的相对位置，全由导向装置来决定；对付无导向装置的波折模．上、下模在压力机上的相对位置．一样平常由调节压力机连杆的长度方法调度。在调度时，最好把事先制做的样件放在模具的事情位置上(凹模型腔内)，然后调节压力机连杆，使上模随滑块调度到下极点时，即能压实样件又不发生硬性顶撞及咬去世征象。然后将下模紧固。
2．凸、凹模间隙的调度
上、下模在压力机上的相对位置粗略调度后．再在凸模下平面与下模卸料板之间垫一块比坯件略厚的垫片( 一样平常为波折坯料厚度的1—1．2倍)，连续调节连杆长度，一次又一次用手搬动飞轮，直到使滑块能正常地通过下去世点而无阻滞的情形下为止。
上、下模的侧向间隙，可采取垫纸板或标准样件的方法来进行调度，以担保间隙的均匀性。间隙调度后，可将下模板固定、试冲。
3．定位装置的调度
波折模定位零件的定位形状应与坯件相同等。在调度时，应充分担保其定体的可靠性和稳定性。利用定位块及定位钉的波折模，如果试冲后，创造位置及定位不准确，应及时调度定位位置或改换定位零件。
4．卸件、退件装置的调度
波折模的卸料系统行程应足够大，卸料用弹簧或橡皮应有足够的弹力；顶出器及卸料系统应调度到动作灵巧，并能顺利地卸出制品零件，不应有卡去世及发涩征象。卸料系统浸染于制品的浸染力要调度均衡，以担保制品卸料后表面平整，不致于产生变形和翘曲。
(三)波折模在调试过程中常见的弊病及调度方法
波折模在调试过程中常见的弊病及调度方法见表2。
表2 波折模调试过程中常见弊病及调度方法
存在问题
产生缘故原由
调度方法
冲压件产生回弹
弹性变形的存在
1. 改变凸模的角度和形状
2. 增加凹模型槽的深度
3. 减小凸模与凹模之间的间隙
4. 增加纠正力或使纠正力集中在变形部分
冲压件底面不平
1. 卸料杆着力点分布不屈均，卸料时将冲压件顶弯
2. 压料力不敷
1. 增加卸料杆并重新分布其位置
2. 增加压料力
3. 增加纠正力（使镦去世）
冲压件波折部位产生裂纹
1. 板料的塑性差
2. 波折线与板料的纤维方向平行
3. 剪割断面的毛边在波折的外侧
1. 改用塑性好的板料
2. 将板料退火后再波折
3. 改变落料排样，使波折线与板料纤维呈一定角度
4. 使毛边在波折的内侧，亮带在外侧
冲压件偏移
1. 波折力不平衡
2. 定位不稳定
3. 压料不牢
1. 剖析产生波折力不平衡的缘故原由，加以战胜或减少
2. 增加定位销，定位板或导正销
3. 增加压料块
冲压件表面擦伤
1. 凹模圆角及内壁的粗糙度低
2. 板料粘附在凹模上
1. 提高凹模圆角及内壁的粗糙度
2. 在凸模和凹模的事情表面镀硬铬，厚度0.01～0.03mm
3. 将凹模进行表面化学热处理，如氮化处理、氮化钛涂层等
冲压件尺寸过长或不敷
1. 间隙过小，将材料挤长
2. 压料装置的压力过大，将材料挤长
3. 设计打算缺点或不准确
1. 加大间隙值
2. 减小压料装置的压力
3. 落料尺寸应在波折模试模后确定
六、拉深模的调度与试冲
(一)拉深模的安装与调度方法
1．在单动冲床上安装与调度冲模
拉深模的安装和调度．基本上与波折模相似。
拉深模的安装调度要点，紧张是压边圈的压边力调度。压边力过大易被拉裂，压边力过小，易起皱。因此，应边试、边调度，直到得当为止。
如果冲压筒形零件，则在安装调度模具时，可先将上模紧固在冲床滑块上，下模放在冲床的事情台上，不必紧固。先在凹模溜壁放置几个与制品零件厚度相同的垫片，(把稳要放置均匀，最好放置样件)，再使上、下模吻合，调好间隙。在调好闭合位置后，再把下模紧固在事情台面上，即可试冲。
2．在双动冲床上安装与调度冲模
双动冲床紧张适于大型双动拉深模及覆盖件拉深模，其模具在双动冲床上安装和调度的方法与步骤是：
(1)安装前的准备事情
根据所用拉深模的闭合高度，确定双动冲床内、外滑块是否须要过渡垫板和所须要过渡垫板的形式与规格。
过渡垫板的浸染是：
1)用来连接拉深模和冲床。即外滑块的过渡垫板与外滑块和压边圈连接在一起。此外还有连接内滑块与凸模的过渡垫板，
事情台与下模连接的过渡垫板。
2)用来调节内、外滑块不同的闭合高度。因此，过渡垫板
有不同的厚度。
(2)模具的安装
1)预装。先将压边圈和过渡垫板、凸模和过渡垫板分别用
螺栓紧固在一起。
2)安装凸模。
①操纵冲床内滑块，使它降到最下位置。
2操纵内滑块的连杆调节机构，使内滑块上升到—定位置．并使其下平面比凸、凹模闭合时的凸模过渡垫板的上平面赶过10—15mm。
③操纵内、外滑块使它们上升到最上位置。
④将模具安顿到冲床事情台上，凸、凹模呈闭合状态‘
⑤再使内滑块低落到最下位置。
⑥操纵内滑块连杆长度调节机构．使内滑块连续低落到与凸模过渡垫板的上平面相打仗。
⑦用螺柱将凸模及其过渡垫板紧固在内滑块上。
(3)装置压边圈
压边圈内装在外滑块上，其安装程序与安装凸模类似，末了将压边圈及过渡垫板用螺栓紧固在外滑块上。
（4）安装下模
操纵冲床内、外滑块低落，使凸模、压边圈与下模闭合，由导向件决定下模的精确位置，然后用紧固零件将下模及过渡垫板紧固在事情台上。
(5)空车检讨
通过内、外滑块的连续几次行程，检讨其模具安装的精确性。
(6)试冲与修整
由于制品一样平常形状较繁芜，以是要经由多次试模、调度、修整后，才能试出合格的制品零件及确定毛坯尺寸和形状。试冲合格后，可转入正常生产。
(二)拉深模调试要点
1．进料阻力的调度
在拉深过程小，若拉伸模进料阻力较大则易使制品拉裂；进料阻力小，则又会起皱。因此．在试模时，关键是调度进料阻力的大小。拉深阻力的调度方法是：
1） 调节压力机滑块的压力，使之在处于正常压力下进行事情。
2） 调节拉伸模的压边圈的压边面，使之与坯料有良好的合营。
3) 修整凹模的圆角半径，使之得当。
4) 采取良好的润滑剂及增加或减少润滑次数。
2．拉深深度及间隙的调度
1)在调度时，可把拉深深度分成2—3段来进行调度。即先将较浅的一段调度后，再往下调深一段，直调到所需的拉深深度为止。
2)在调度时．先将上模固紧在压力机滑块上，下模放在事情台上先不固紧．然后在凹模内放人样件．再使上、下模吻合对中，调度各方向间隙，使之均匀同等后，再将模具处于闭合位置，拧紧螺栓，将下模固紧在事情台上，取出样件，即可试模。
（三)拉深弊病及调度方法
拉深模在试模时，常见的弊病及调度方法如表3。
表3 拉深模试模时常见的弊病及调度方法
存在问题
产生缘故原由
调度方法
拉伸件拉深高度不足
1. 毛坯尺寸太小
2. 拉伸间隙过大
3. 凸模圆角半径太小
1. 放大毛坯尺寸
2. 改换凸模与凹模，使之间隙调度得当
3. 加大凸模圆角半径
拉伸件拉深高度太大
1. 毛坯尺寸太大
2. 拉伸间隙太小
3. 凸模圆角半径太大
1. 减小毛坯尺寸
2. 整修凸、凹模，加大间隙
3. 减小凸模圆角半径
冲压件壁厚和高度不均
1. 凸模与凹模不同心，间隙向一边偏斜
2. 定位板或挡料销位置禁绝确
3. 凸模不垂直
4. 压料力不均
5. 凹模的几何形状禁绝确
1. 重装凸模与凹模，使间隙均匀同等
2. 重新调度定位板及挡料销位置，使之精确
3. 改动凸模后重装
4. 调度托杆长度或弹簧位置
5. 重新改动凹模
冲压件起皱
1. 压边力太小或不均
2. 拉伸间隙太大
3. 凹模圆角半径太大
4. 板料太薄或塑性差
1. 增加压边力或调度顶杆长度、弹簧位置
2. 减少拉伸间隙
3. 减少凹模圆角半径
4. 改换材料
冲压件表面拉毛
1. 拉伸间隙太小或不屈均
2. 凹模圆角不只洁
3. 模具或板料不清洁
4. 凹模硬度太低，板料有粘附征象
5. 润滑油质量太差
1. 改动拉伸间隙
2. 修光凹模圆角
3. 清理模具及板料
4. 提高凹模硬度或光洁度，进行镀铬及氮化处理
5. 改换润滑油
冲压件分裂或有裂纹
1. 压料力太大
2. 压料力不足
3. 毛坯尺寸太大或形状不当
4. 拉伸间隙太小
5. 凹模圆角半径太小
6. 凹模圆角光洁度不好
7. 凸模圆角半径太小
8. 冲压工艺不当
9. 凸模与凹模不同心或不垂直
10. 板料质量不好
1. 调度压料力
2. 调度顶杆长度或弹簧位置
3. 调度毛坯形状和尺寸
4. 加大拉伸间隙
5. 加大凹模圆角半径
6. 修光凹模圆角
7. 加大凸模圆角半径
8. 增加工序或调度工序
9. 重装凸、凹模
10. 改换材料或增加退火工序，改进润滑条件
冲压件底面不平
1. 凸模或凹模（顶出器）无出气孔
2. 顶出器或压料板未镦去世
3. 材料本身存在弹性
1. 钻出气孔
2. 调度冲模构造，使冲模达到闭合高度时，顶出器和压料板将冲压件镦去世
3. 改变凸模、凹模和压料板形状
（四）调试示例
拉深模在试冲时，工件尺寸与形状有时会与图纸不符，这时必须对冲模进行调度，以冲出合格的制品来。
例1 制品零件形状和尺寸不符合图样哀求
1．拉深件拉深高度不足
拉深件拉深高度不足，从表3可知，紧张是由于坯件尺寸太小，凸、凹模间隙太大、凸模圆角半径太小或压力太小以及材料塑性不足而引起的。这时，可以按上述缘故原由分别对其逐项检讨．并分别进行调度和改进。如当创造由于拉深高度不足紧张是由于拉深间隙太大或凸模圆角半径太小而引起的，应对凸、凹模间隙重新调节，使之间隙缩小．必要时可改换凸、凹模，或采取镀硬铬方法，使凸、凹模尺寸加大而减少间隙，并将凸模圆角半径适当修整加大。
2．拉深件高度太大
由表3可知，造成拉深件高度太大的缘故原由紧张是由于毛坯尺小太大、拉深间隙太小、凸模圆角半径太大或压边力太大而引起的：此时，可适当加大凸、凹模间隙、减少凸模圆角半径及压边力来进行试冲。若按此方法不能肃清拉深高度太大时，可适当减少毛坯尺寸。
3．拉深件壁厚不均与底部偏斜
拉深件壁厚不均或底部偏斜．紧张缘故原由是由于凸、凹模轴线不同心、凸模与凹模不垂直或定位销、挡料销位置禁绝确而引起的。这样必须对凸、凹模相互位置及定位销、挡料销重新调度精确，以确保质量合格
4．拉深件底部周边形成鼓突或胀大
如果毛坯拉深后，底部涌现周边鼓囊或胀大．紧张是由于拉深时模内排气不良。这时可在凸模上加大出气孔，使空气在拉深时打消．即可肃清底部凸鼓或胀大。
若凸模加大通气孔仍不能打消时，在调度时，可采取增设压边装置，加大拉深拉力或通过减小凹模圆角半径和减小间隙的方法来办理。
例2 拉深件表面起皱
在试模时，若创造拉探制品产生凸缘折皱或筒壁折被，其紧张是拉深时板平面材料受压缩变形而引起的。常日可采取提高板内径向拉应力来肃清皱纹，其调度方法如下：
1．调度压边力的大小
当折皱在制件四周均匀产生时，应判断为压料力不敷，逐渐加大压料力即可使皱纹肃清。如果增大压料力也不能战胜折皱时，则需增加压边圈的刚性。由于压边圈刚性不敷．在拉深过程中，压边圈会产生局部挠曲而造成坯料凸缘起皱。一样平常说来，要肃清压边圈刚性不敷而引起的折皱是比较困难的，只有重新制作压边圈。
当拉深锥形件和半球形件时，拉深开始时大部分材料处于悬空状态，随意马虎产生侧壁起皱，故除增大压边力外，还应采取拉深筋来增大板内径向拉应力，以肃清皱纹。
2．调度凹模圆角半径
凹模圆角半径太大，增大了坯料悬空部位，减弱了掌握起皱的能力，故若发生起皱时，可在调度时，适当减小凹模圆角半径o
3．调度间隙值
间隙过大，当坯料的相对厚度(坯料的厚度与直径之比)较小时，薄板抗失落稳能力较差随意马虎产生折皱，因此适当调度冲模间隙，使其间隙调得小一些，也可以防皱。
若拉深件口部褶皱，其紧张缘故原由足凹模圆角半径太大，压边圈不起压边浸染而引起的。调度时，应重新修整凹模圆角半径，使其变小或调度压边机构，加大其压边力。
拉深方盒形件时角部起皱或向内折拢，则紧张是由于材料角部压边力太小或角部毛坯太小而引起的。在调度时，应设法加大角部毛坯面积或压边力，以肃清这种局部起皱征象。
例3 制品零件被拉裂
在拉深过程中、造成制品零件被拉裂的根本缘故原由是拉深变形抗力大于筒壁开裂处材料的实有抗拉强度。因此，办理拉深件的分裂，一方面要提高拉深件筒壁的抗拉强度，另一方面是降落拉深的变形抗力。
在拉深后凸缘起皱并且零件壁部又被拉裂，则是由于压边力太小，凸缘部分起皱无法进入凹模而被拉裂，故在调度时，应加大压边力使之减少起皱及被拉裂。
若拉深件壁部被拉裂，则表明凹模圆角半径太小，润滑不好及压边力 太大和材料塑性太差而引起的。这时，可适当减小压边力、加大凹模圆角半径、利用塑性较好的材料或采取坯料退火工艺，并应加用润滑剂而减少裂纹。
若制品底部被拉裂．则是由于凹模圆角半径太小，在拉深时使材料处于剪割状态而造成的，其调度时，应适当加大凹模圆角半径。
在拉探锥形件或半球形件时，若斜面或腰部被拉裂，紧张缘故原由是压边力太小、凹模圆角半径太大、润滑油过多引起的。在调度时，要适当加大压边力、修磨凹模圆角半径使之变小或在试模时．适当减少润滑次数或改用其它润滑剂。
在拉深时若在角部涌现拉裂，其紧张缘故原由是凹模圆角半径大小、凸、凹模间隙不均或过小以及变形程度太大而引起的。在调度时，可适当增加拉深次数、加大间隙及凹模圆角半径值，以减少拉裂。
若在阶梯交卸处被拉裂，则解释凸、凹模圆角半径太小，而加大了拉深力．使其局部被拉裂。此时，应根据详细情形加以修整。
例4 拉深件侧面擦伤、有划痕
在试模过程中，拉深件侧面若有表面擦伤时，应从以下几方面对冲模进行调度及办理。
1)检讨凸、凹模间隙是否均匀。如果凸、凹模间隙不屈均、模具研配不好及导向不良等都能造成局部压料力增高，使侧面产生划痕．这时，必须对凸、凹模间隙重新调度使之均匀，同时应减小凸、凹模表而粗糙度，即抛光或表面镀铬。
2)检讨凹模的圆角半径是否光洁及大小，若凹模圆角半径表面不只洁或太小，当毛坯通过凹模圆角时就会涌现细微划痕，这时必须对其进行修整及研磨光洁。
3)改变冲模的材料和硬度，可以减轻拉深件侧面擦伤。如加工软材料时可采取硬材料冲模；加工硬材料时可采取软材料冲模。实践证明：加工铝拉深件，凹模可采取镀硬质铬的冲模；加工不锈钢拉深件，可采取铝青铜冲模，都能得到良好的表面粗糙度效果。
4)拉深时应给以良好的润滑。
5)打消毛坯剪切面的毛刺及附在材料上的脏物。
七、冷挤压模的调度与试冲
冷挤压模的调度方法见表4。
表4 冷挤压模试冲时弊病及调度方法
试冲时弊病类型
产生缘故原由
调度方法
正挤压件外表产生裂纹（环形）及鱼鳞状裂纹，内孔产生裂纹
1. 凹模锥角偏大
2. 凹模构造不合理
3. 润滑不好
4. 材料塑性不好
1. 改动、减少凹模锥角
2. 采取两层事情带的正挤压凹模构造
3. 改用性能良好的润滑油
4. 改用塑性好的材料或加中间退火工艺
正挤压件端部产生缩孔
1. 凹模事情带尺寸太大
2. 凹模锥角偏大
3. 凹模入口处圆角太小
4. 凹模表面不只洁
5. 凸模端面太光亮
6. 毛坯润滑不良
1. 减小凹模事情带尺寸
2. 改动凹模，使锥角偏小
3. 加大凹模入口处圆角
4. 将凹模表面抛光
5. 降落凸模表面粗糙度等级
6. 采取良好的表面处理工艺及润滑方法
反挤压件内孔产生环状裂纹
1. 毛坯表面处理及润滑不好
2. 凸模表面不只洁
3. 毛坯塑性不好
1. 采取良好的毛坯表面处理及润滑方法。如对Ly11、Ly12材料冷挤压，最好经表面磷化处理后再利用工业菜籽油润滑
2. 对凸模进行抛光
3. 采取热处理软化提高毛坯的塑性
反挤压件单面起皱
1. 凸、凹模间隙不屈均
2. 润滑不屈均
1. 调度凸、凹模，使间隙均匀分布
2. 采取性能良好的润滑剂，并均匀润滑
反挤压件表面产生环状裂纹
1. 毛坯直径太小
2. 凹模型腔不只洁
3. 毛坯表面处理及润滑不好
4. 毛坯塑性太差
1. 增加毛坯直径，使毛坯与凹模内孔合营紧一些，最好使毛坯直径大于凹模型腔直径0.01～0.02mm
2. 对凹模进行抛光
3. 采取良好的表面处理及润滑技能
4. 采取较好的软化处理规范，提高毛坯的塑性
矩形件挤压后开裂
1. 凸、凹模间隙不合理
2. 凸模事情圆角半径不合理
3. 凸模构造不合理
4. 凸模事情端面锥角不得当
1. 调度时，矩形的长边间隙应小于短边间隙值
2. 矩形长边圆角半径应小于短边圆角半径
3. 矩形长边事情带应大于短边事情带
4. 矩形长边锥角应大于短边锥角
反挤压薄壁零件挤压后壁部挤少金属，既有孔涌现或局部壁很薄
1. 凸、凹模间隙不屈均
2. 上、下模板不平行或凸模对凹模不垂直、偏斜
3. 润滑剂利用太多
4. 凸模苗条、稳定性较差
1. 重新调度间隙，使之均匀分布
2. 重新装置，使凸模垂直凹模平面
3. 少涂润滑剂
4. 再凸模事情面加开工艺槽、提高稳定性
挤压表面被刮伤
1. 凸、凹模硬度不足
2. 毛坯表面处理及润滑不好
1. 重新淬火提高硬度
2. 凸、凹模表面镀硬铬或渗硼处理，使硬度提高
3. 采取良好的表面处理工艺及润滑技能
反挤压件表面产生环状波纹
润滑不好
改用皂液润滑方法进行润滑
反挤压件上端壁厚大于下端壁厚
凹模型腔退模锥度太大
减少或不采取退模锥度
反挤压件上端口部不直
1. 凹模型腔太浅
2. 卸料板安装高度小
1. 增加凹模型腔深度
2. 提高卸料板安装高度，避免工件上端与卸料板相碰
反挤压件侧壁底部变薄及不稳定
1. 毛坯退火硬度不屈均
2. 毛坯尺寸超差
3. 润滑不屈均
1. 提高毛坯退火质量
2. 适当掌握毛坯尺寸
3. 改进润滑方法及提高润滑质量
正挤压件发生波折
1. 模具事情部位形状不对
2. 润滑不屈均
1. 修正模具事情部位，使之符合图样哀求
2. 改进润滑质量及方法
空心挤压件壁厚相差太大
1. 毛坯退火硬度不均
2. 凸、凹模不在同一轴心线上
3. 导向不好
4. 反挤压毛坯直径太小，放在凹模内太松引起挤压偏斜
1. 调度退火工艺，使之质量提高
2. 重新装置
3. 提高模具导向精度
4. 加大毛坯直径，与凹模合营严密
正挤压空心件侧壁断裂
凸模芯轴露出凸模长度太长
减小芯轴长度，使其露出长度与毛坯孔深度相适应，一样平常为0.5mm为宜
正挤压零件侧壁皱曲
凸模芯轴露出凸模长度太短
增加芯轴长度
挤压件金属填不满
在挤压时，型腔内有空气存在
在型腔内开设通气孔
八、翻边模的调试
冲压件的翻边可分内孔翻边(翻口)和外缘翻边两大类，其在试冲中常涌现的弊病及调度方法见表5及表6。
表5内孔翻边(翻口) 试冲中常涌现的弊病及调度方法
存在问题
产生缘故原由
调度方法
孔壁与平面不垂直
1. 凸模与凹模之间的间隙太大
2. 凸模与凹模装偏，间隙不屈均
1. 加大凸模或缩小凹模，使之间隙变小
2. 重新调度凸、凹模，使间隙均匀
翻边不齐，孔端不平
1. 凸模与凹模之间的间隙太小
2. 凸模与凹模之间的间隙不匀
3. 凹模圆角大小不均
1. 放大间隙值，即减小凸模或加大凹模
2. 重装凸、凹模，使之间隙均匀
3. 改动凹模圆角半径
裂口
1. 凸模与凹模之间的间隙太小
2. 坯料太硬
3. 冲孔断面有毛刺
4. 翻边高度太高
1. 放大凸、凹模间隙值
2. 改换材料或退火处理
3. 调度冲孔模的间隙或改变坯料方向，使有毛刺的面在翻边内缘
4. 降落翻边高度，或预拉伸后再翻边
表6 外缘翻边试冲中常涌现的弊病及调度方法
存在问题
产生缘故原由
调度方法
边壁与平面不垂直
1. 凸模与凹模之间的间隙太大
2. 坯料太硬
1. 减小凸、凹模间隙
2. 改换材料或将坯料进行退火处理
翻边不齐，边缘不平
1. 间隙太小
2. 间隙不均
3. 坯料放偏
4. 凹模圆角半径大小不均
1. 放大间隙
2. 重装凸、凹模，使间隙均匀
3. 修整定位板
4. 修整圆角半径
分裂
1. 凸模与凹模之间的间隙太小
2. 凸模或凹模的圆角半径太小
3. 坯料太硬
4. 产品的工艺性差
1. 放大间隙
2. 加大凸、凹模的圆角半径
3. 改换材料或进行热处理
4. 改变凹模口的形状或高度，使该处略迟翻边，让两旁的材料在翻边过程中向该处集中
5. 改进产品的工艺性
侧边有较平坦的大波浪
1. 凸、凹模间隙太大或间隙不屈均
2. 凹（凸）模没有调到足够的深度
3. 翻边高度太高
1. 修整间隙
2. 调度凹（凸）模的深度
3. 修正冲压件设计，减小翻边高度
皱纹
1. 凸模与凹模之间的间隙太大
2. 坯料外轮廓有突变的形状
3. 产品的工艺性差
4. 翻边高度太高
1. 减小凸凹模之间的间隙
2. 坯料外轮廓改为均匀过渡
3. 改变凸模或凹模口的形状，使翻边时该处先翻边，让多余的材料经两边散开
4. 降落翻边高度
九、覆盖件冲模调试
大型覆盖件冲模的调度方法见表7。
表7 大型覆盖件冲模的调度方法
试模时弊病类型
产生缘故原由
调度方法
制品分裂或产生局部裂纹
1. 压边力太大或不屈均
2. 凸、凹模间隙太小
3. 拉延筋支配不合理
4. 凹模口或拉延筋槽圆角太小
5. 压边面不只洁
6. 润滑不敷及不当
7. 原材料表面粗糙，有裂口或呈锯齿状
8. 材料局部拉伸太大
9. 毛坯尺寸太大或形状不准确
1. 调外滑块螺栓，减小压边力
2. 调度凸、凹模间隙，使之加大
3. 重新支配拉延筋及数量
4. 加大凹模口或拉延筋圆角半径
5. 对压边面进行抛光
6. 改进润滑方法
7. 改换质量比较好的原材料
8. 加大工艺切口，或工艺孔
9. 修整毛坯尺寸或形状
制件刚性差或产生弹性畸变
1. 压边力不敷
2. 毛坯尺寸太小
3. 拉延筋少或支配不合理
4. 材料变形不敷
1. 加大模具压边力
2. 增加毛坯尺寸
3. 增加拉延筋数量并重新支配，使之趋于合理
4. 在制品上增加拉延筋或采取拉延槛
制件产生皱纹或褶皱
1. 压边力太小或不屈均
2. 拉延筋太少或支配不合理
3. 凹模口圆角半径太大
4. 压边面不平，里松外紧
5. 润滑油太多
6. 毛坯尺寸太小
7. 材质过软
1. 调节外滑块螺栓加大压边力，并使其均匀
2. 加多拉延筋数量并重新合理支配
3. 减小凹模口圆角半径
4. 修磨压边面，只管即便使里紧外松
5. 改进润滑条件
6. 加大毛坯尺寸
7. 改换硬质材料
制件表面有裂纹或产生桔皮纹
1. 压边面或凹模圆角处不只洁
2. 镶块的接缝太大
3. 板料本身有划痕
4. 板料内部质量不好晶粒太大
5. 毛坯表面有杂质或模具表面不洁，润滑油太多
6. 凸、凹模间隙太小或间隙不屈均
7. 拉延方向选择不对，板料在凸模上相对被动
1. 进行抛光、修磨
2. 重新嵌镶，使接缝减小，加大密合度
3. 改换表面质量好的材料
4. 将材料热处理，使晶粒细化，改进质量
5. 在调试时，首先应清洁模具事情面及板料面
6. 调度凸、凹模间隙，使之均匀
7. 改变拉延方向，在拉延时将坯件固定
十、精冲模的调度方法
精冲模的调度与普通冲模的调试方法基本相同。其在试模过程中，常涌现的弊病及调度方法见表8。
表8精冲模调度试模过程中常涌现的弊病及调度方法
弊病类型
产生缘故原由
调度方法
冲裁断面质量不好，比较粗糙
1. 凹模模孔表面太粗糙
2. 凹模圆角半径太小
3. 齿圈压力不得当
4. 润滑剂太少
5. 材料太硬
1. 在冲模间隙及形状许可的情形下，可对其凹模抛光及磨削
2. 加大凹模圆角半径
3. 调度齿圈压力
4. 改进润滑条件
5. 改换软的材料或对材料进行退火软化
制品产生撕裂
1. 齿圈压力太小
2. 凹模圆角半径太小或不屈均
3. 工件间隙、边距太小
4. 齿圈太小
5. 冲压材料不得当
1. 加大齿圈压力
2. 修整凹模圆角半径
3. 加大送进步距长度或使条料加宽
4. 增加齿圈高度
5. 改换材料或对材料进行退火处理
冲裁面断裂
冲裁间隙太大
重做凸模，使凸、凹模间隙变小
冲裁面产生斜度
1. 凹模圆角半径太大
2. 凹模松动，固定不稳定
1. 修整凹模，使凹模圆角半径变小
2. 重新装置及固紧凹模
制品毛刺较大
1. 冲裁间隙太小或凸模刃口变钝
2. 凸模进入凹模太深
1. 磨削凸模及凹模使刃口锋利，并加大间隙
2. 调度凸、凹模咬合深度，使之得当
制品零件产生塌角
1. 凹模圆角半径太大
2. 反向压力小
1. 磨削凹模，是圆角半径减小
2. 加大反向压力
制品不平
1. 反向压力小
2. 条料上油污太多
1. 加大反向压力
2. 去除油污
制品发生扭曲变形
1. 材料本身有内应力
2. 定件器的顶杆位置不均或打仗零件面小
3. 定件器歪斜
1. 设法肃清材料内应力重新进行排样
2. 多加顶杆
3. 定件器调度精确位置
制件破坏
1. 带料被卡住
2. 模具内导销及其它零件使制品破坏
3. 制品相互碰撞
4. 制品不能及时打消模外
1. 调度检讨冲模，使之送料正常
2. 改进模具构造
3. 利用压缩空气将制品及时打消
十一、试验确定坯料尺寸
冲压件成形前的毛坯形状和尺寸,一样平常可用打算或图解的方法求得。但是，这样从理论打算求得的毛坯形状和尺寸，每每不完备符合实际情形。这是由于理论的打算方法是假定板料在变形过程中料厚保持不变的条件下进行的，而实际上无论拉深、波折、或翻边，板料的厚度都会有变革(变厚或变薄)o因此，在许多情形下，打算出来的数据要在试冲调度中经由校验和修整。特殊是形状繁芜的拉深件，毛坯的形状和尺寸更难精确打算，更须要在试冲中根据变形的实际情形来修整，这便是常日说的试验决定毛坯尺寸。
试验决定毛坯尺小的事情是在理论打算的根本上进行的。其步骤大致如下：
1)按图样规定的材料牌号、料厚和打算所得的毛坯形状和尺寸，做出毛坯。
2)将毛坯放在变形工序(拉深、波折或翻边等)冲模上进行试冲(试冲前，变形工序冲模应先制造并调度好)。
3)丈量试冲出来的冲压件尺寸。
4)根据冲压件的实际尺寸与图样哀求尺寸之间的偏差，修正毛坯的形状和尺寸，再做出修整的毛坯。
5)重复上述第2、3、4的内容。直至冲压件完备符合图样哀求为止。末了所确定的毛坯形状和尺寸，即可作为落料(冲孔或修边)模的依据。
对付形状繁芜的毛坯，在制作试验决定尺寸用的毛坯时，每次最好制作相同的两块：—块供试冲用；另一块保留，以作为下次修正毛坯的依据。到末了试验成功时，剩下的那块就可以作为制造落料(冲孔或修边)模的样板。
为了加速试验决定毛坯尺寸的事情，制作试冲毛坯时，可制出三种不同尺寸的毛坯：一种按图样尺寸，一种略大于及另一种略小于图样尺寸。这样可以同时试验二种规格的毛坯，以便迅速确定出毛坯的修正数据。
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