1　成形工艺剖析

零件右端为“M”形接卡槽，中间成形凸包，便于卡紧插针，因此哀求材料弹性较好。
零件自由状态下为口部弹开，装置后口部贴合且要具有一定的弹性。
零件形状较繁芜、重点掌握尺寸公差哀求高，表面需清洁、不能有划伤、擦伤，波折处不能存在开裂、起皱。
零件由于波折高度较高，抬料高度也较高，模具冲速掌握在200次/min，为担保零件成形质量和生产效率，决定采取级进模进行生产。

（1）图2所示为零件局部形状，左、右波折支脚展开已经干涉，以是对波折成形的先后顺序有哀求，需提前成形“U”形波折，但“U”形提前完备成形到位又会导致末了波折时凹模强度变差，因此末了成形时只能采取无凸模镶件波折。

（2）图3所示零件局部形状成形难点在于支脚波折高度高，造成模具抬料高度高，且模具波折抽芯多，抽芯行程长。

3　排样设计

零件展开后形状不规则，需综合考虑材料利用率、载体办法的选择、零件成形可靠性等，为提高材料利用率，先选择斜排的办法，将待成形零件旋转10°~30°，同时考虑零件抽芯成形时工位的支配。
载体的位置选择在无波折的平面区域，且须要担保载体有足够的强度，以担保模具生产的稳定性，局部排样方案如图4所示。

零件整体排样如图5所示，待成形零件倾斜20°，成形工艺包括冲裁、向下波折、抽芯向下波折、杠杆向上波折、整形、抽芯成形、侧弯成形等。
选择零件中段不成形的部分作为载体，为担保载体强度，且最大化载体的连接面积，同时还采取“框架式”构造，使载体形成一个封闭的框架，担保抬料、送料、成形的可靠性。
因零件成形步距较大，成形工位都安排导正钉导正；为担保重点波折尺寸，在零件主要尺寸成形工位处设置微调机构。
零件紧张成形工序如图6、图7所示。

（1）向下波折：成形“U”形波折中外侧支脚。

（2）摆杆波折：利用摆动波折构造，通过2个动作达到向下成形87°。

（3）抽芯波折：向下波折凹模采取可移动式构造，由于零件在成形后包在凹模外侧，为了实现开模后抬料、送料，将凹模设计为移动式构造。

（4）杠杆波折：该波折为向上波折，卸料板先压料，利用卸料行程，通过打杆通报到杠杆上实现向上波折。

（5）波折：向下成形“M”卡槽中外侧支脚。

（6）向下波折：向下成形“M”卡槽中内侧支脚。

（7）抽芯波折：向下波折凹模采取可移动构造，方便抬料、送料。

模具构造如图8所示，导柱采取滚珠导柱，为实现凸、凹模快速改换，凸模采取压板构造，卸料弹簧安装在上托板上，可以在不取卸料弹簧的情形下直接取下卸料板改换凸模。
凹模镶件采取侧面导板压住，取下对应侧面导板后，从背面敲击孔可取下凹模镶件。
由于零件波折较多，且公差哀求高，零件波折后都有微调度形构造，方便尺寸调度。
由于零件多处向下波折成形会包裹凹模镶件，必须将凹模镶件设计为移动抽芯构造，在模具闭合时，带料导正并与凹模板贴紧后，斜楔随上模向下运动，推动滑块上的抽芯凹模到位，上模连续带动成形凸模向下，完成波折。
之后波折凸模退却撤退，斜楔退却撤退，滑块在复位弹簧的浸染下，带动凹模镶件退出，带料进行抬料、送料。
由于波折处抽芯间隔较长，斜楔运动间隔也较长，卸料行程会变大，为了缩短模具卸料行程，采取压杆先将带料导正并压在凹模表面，斜楔推动滑块带动抽芯凹模镶件到位，卸料板压住带料开始波折。
抽芯和压杆构造如图9所示。
波折中存在支脚较短，且波折角度小于90°时，采取常规构造无法一次成形，因此采取摆杆机构，如图10所示。

成形步骤分解为：第1步摆杆凸模在卸料板的导向下实现待成形零件波折；第2步凸模连续向下运动，在凹模镶件斜面打仗下实现摆动波折，该构造大略，调度方便、可靠。

模具板件材料选择SKD11，固定板、卸料板和凹模板型孔采取慢走丝加工，导柱、导套孔采取坐标磨床加工，精度为0.002mm。
模具中冲裁及成形零件利用入口粉末高速钢，采取慢走丝、成形磨、光学曲线磨加工，精度为0.002mm。
波折凸模如图11所示，采取粉末冶金高速钢，具有材料硬度高，颗粒细的优点。
采取线切割、成形磨、光学曲线磨加工，成形处粗糙度值为Ra0.1μm，在磨削加工后由钳工进行研磨抛光，再进行DLC涂层（类金刚石涂层），这样可以延长波折凸模利用寿命，减少波折擦伤，提升零件成形质量。

6　结束语

零件为连接器的范例代表件，模具构造经由改进及优化，办理了零件波折支脚高、抬料高、卸料行程大的难题。
经生产实践验证：模具生产稳定，动作可靠，对类似零件的成形具有一定的参考浸染。

▍原文作者：游 健， 朱 浔， 侯 毅

▍作者单位：成都宏明双新科技株式会社

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