图1所示为屏蔽片弹簧，零件材料为QBeMg1.9铍青铜板，板厚为0.15 mm，哀求成形零件表面无凹坑、台阶、毛刺、变形、裂纹等毛病，生产批量不大，为节约制造本钱，采取分工序冲压成形。
图1 屏蔽片弹簧
1.1 零件剖析
图2所示为屏蔽片弹簧三维构造，其类似莲花状，中间是通孔，周圈由22根片弹簧组成，相邻片弹簧根部圆形过渡、顶部内凹，片弹簧上还有3个直径为φ3 mm的圆形缺口均匀分布，装置时每个片弹簧都起到连接浸染，因此如何担保片弹簧内切圆直径是该零件成形的关键和难点。
图2 屏蔽片弹簧三维构造
1.2 成形工艺流程
根据零件构造剖析有2种不同的成形方案。
方案1：落料→洗濯→热处理→波折成形→冲孔→去毛刺→洗濯→热处理→考验。
（1）落料。将板料落料为毛坯，完成中间φ6 mm定位孔、3个φ3 mm圆形孔、22根片弹簧的一次成形。
（2）波折成形。在毛坯根本年夜将片弹簧顶部、中间和根部一次波折成形。
（3）冲孔。将屏蔽片弹簧倒扣在冲孔模上，进行底孔冲裁，完成零件的冲孔。
方案2：落料→洗濯→热处理→波折成形I→波折成形II→冲孔→去毛刺→洗濯→热处理→考验。方案2紧张是将方案1的1次波折成形分为2次成形，别的工序不变，零件冲压成形过程如图3所示。
图3 冲压成形过程
（1）波折成形I。在毛坯根本年夜将片弹簧顶部波折成形，担保顶部特色的稳定，片弹簧根部进行预弯成形，减少2次波折成形时片弹簧回弹量。
（2）波折成形II。对片弹簧根部进行波折成形，22根片弹簧中间波折成腰鼓状，片弹簧根部与底面近似垂直，担保根部特色的稳定，完成屏蔽片弹簧的基本形状成形。
对以上方案剖析可知，方案1波折成形时片弹簧变形大，顶部和根部有向外扩展的征象；方案2将片弹簧分2次波折成形，担保了片弹簧顶部和根部的特色，因此方案2更合理。
2屏蔽片弹簧变形缘故原由剖析
成形的屏蔽片弹簧入库考验时创造φ14.3 mm尺寸超差，且每根片弹簧成形同等性差，通过对屏蔽片弹簧生产流程剖析，导致上述问题的缘故原由有以下3个方面。
2.1 冲压工序不合理
（1）波折成形II模具构造如图4所示，经波折成形I后的片弹簧正向放置不才模中，波折成形时靠屏蔽片弹簧的中间定位孔进行定位，上模向下运动，完成片弹簧成形，然后上模向上运动。由于零件构造分外，屏蔽片弹簧为上小下大构造，波折后会紧包裹在上模，靠人工将屏蔽片弹簧从上模取出，存在片弹簧变形的可能。
图4 波折成形II模具构造
1.下模座 2.下固定板 3.凹模框 4.凹模 5.定位钉 6.导柱 7.上固定板 8.垫板 9.上模座 10.凸模 11.推块
（2）冲孔构造如图5所示，将屏蔽片弹簧倒扣不才模，上模向下运动完成冲孔，考虑片弹簧取出变形，设计下模外径比屏蔽片弹簧内切圆小0.05 mm，由于公差相对较小，人工取件时有变形情形，屏蔽片弹簧会发生明显变形，图6（a）左侧部分片弹簧向外扩展，图6（b）下半部分的片弹簧向内凹。
图5 冲孔构造
1.下模 2.屏蔽片弹簧 3.上模
图6 冲孔后屏蔽片弹簧
2.2 洗濯环节
去除毛刺后，将屏蔽片弹簧放入圆形载具中，利用设备进行自动洗濯、焙烘，20 min后完成洗濯，经检讨，未创造零件互插、变形，解释洗濯环节不影响片弹簧变形。
2.3 材料回弹影响
屏蔽片弹簧材料为铍青铜材料，在模具设计时考虑了变形因数，将模具零件尺寸进行相应设计，冲压成形过程中，单个片弹簧还是存在反向的弹性变形，导致屏蔽片弹簧内切圆尺寸与设计尺寸不一致。考虑成形后应力的影响，洗濯后进行热处理，肃清成形时产生的应力，零件尺寸稳定。
3模具构造改进
因冲孔后取件发生变形以及材料回弹的影响，在冲孔工序后增加整形工序，以担保零件成形尺寸知足哀求。
图7所示为屏蔽片弹簧整形模，屏蔽片弹簧在成形过程中由于回弹和取件导致变形，整形模可以肃清回弹和取件变形这2个成分，取件环节的模具设计非常主要。考虑取件的方便性，将上模按片弹簧内切圆尺寸设计，担保屏蔽片弹簧整形时内切圆尺寸，根部设计比内切圆尺寸小，并考虑了零件回弹补偿，整形模由4个四分之一圆组成，非事情时为洞开状态，事情时下模镶入1根定位芯，定位芯顶部设计有凸台，凸台穿过屏蔽片弹簧根部内孔并与底部贴合，用于屏蔽片弹簧整形时定位。当斜楔向下运动与滑块打仗时[7]，整形模为闭合状态，实现片弹簧整形；当斜楔向上运动与滑块分离时，整形模分开，即可将屏蔽片弹簧从上模取出，完成整形，片弹簧尺寸较好，无变形，如图8所示。
图7 整形模构造
1.滑块弹簧 2.滑块 3.整形镶件 4.整形型芯 5.上模弹簧 6.上模座 7.上垫块 8.上夹板 9.斜楔 10.下模板 11.定位芯 12.下垫板 13.下模座
图8 整形后屏蔽片弹簧
▍原文作者：韩征权徐凤明罗斌琪
▍作者单位：遵义精星航天电器有限任务公司
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